1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　前言錯誤!未定義書簽。</p><p>　　1 概述錯誤!未定義書簽。</p><p>　　1.1 液壓傳動的現(xiàn)狀及展望錯誤!未定義書簽。</p><p>　　1.2 液壓傳動的優(yōu)點缺點錯誤!未定義書簽。</p><p>　　

2、2 液壓系統(tǒng)的設計錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.1技術(shù)要求錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.2動力分析和運動分析錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.2.1 Ⅰ工位夾緊缸的負載計算錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.2.2 Ⅱ工位夾緊缸的負載計算錯誤!未定義書簽。</p><

3、p>　　2.3 液壓系統(tǒng)主要參數(shù)的確定錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.3.1系統(tǒng)工作壓力的確定錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.4液壓執(zhí)行器主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的計算錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.4.1Ⅰ工位夾緊缸主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的確定錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.4.2 Ⅱ工位夾緊缸主要結(jié)

4、構(gòu)參數(shù)的確定錯誤!未定義書簽。</p><p>　　2.4.3液壓缸工作循環(huán)中各階段的壓力、流量和功率錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3 液壓系統(tǒng)原理圖的擬定和方案論證錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.1 制定基本方案錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.2 油路循環(huán)方式的分析和選擇錯誤!未定義書簽。<

5、/p><p>　　3.3調(diào)速方案的分析和選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.4液壓動力源的分析與選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.5 液壓回路的分析、選擇與合成錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.6液壓原理圖的擬定與設計錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4 計算和選擇液壓元件

6、錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.1 液壓泵的選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.1.2 液壓泵站組件的選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.1.3 液壓泵的計算與選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.2 液壓控制閥的選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.2

7、.1 選擇依據(jù)錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.2.2 選擇閥類元件應注意的問題錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.3 液壓附件的計算和選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.3.1 確定管件的尺寸錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.3.2 確定油箱容積錯誤!未定義書簽。</p>&l

8、t;p>　　5 液壓系統(tǒng)性能驗算錯誤!未定義書簽。</p><p>　　5.1液壓系統(tǒng)壓力損失驗算錯誤!未定義書簽。</p><p>　　5.1.1Ⅰ工位夾緊缸的壓力損失驗算錯誤!未定義書簽。</p><p>　　5.2 估算系統(tǒng)效率錯誤!未定義書簽。</p><p>　　5.3 系統(tǒng)的發(fā)熱和溫升錯誤!未定義書簽。</p

9、><p>　　6 液壓動力源裝置的設計錯誤!未定義書簽。</p><p>　　6.1 液壓泵站的結(jié)構(gòu)形式錯誤!未定義書簽。</p><p>　　7 液壓裝置的總體配置錯誤!未定義書簽。</p><p>　　7.1液壓控制閥的塊式集成錯誤!未定義書簽。</p><p>　　7.2集成塊設計錯誤!未定義書簽。<

10、/p><p>　　8 液壓系統(tǒng)的污染控制錯誤!未定義書簽。</p><p>　　8.1污染物的形態(tài)和來源錯誤!未定義書簽。</p><p>　　8.2油液污染對液壓系統(tǒng)的危害錯誤!未定義書簽。</p><p>　　8.3污染控制措施錯誤!未定義書簽。</p><p>　　8.4油液的過濾錯誤!未定義書簽。<

11、/p><p>　　9 液壓系統(tǒng)泄漏控制與密封錯誤!未定義書簽。</p><p>　　9.1泄漏及其危害錯誤!未定義書簽。</p><p>　　9.2 液壓系統(tǒng)防漏與治漏的主要措施錯誤!未定義書簽。</p><p>　　9.3液壓裝置泄漏控制的基本準則錯誤!未定義書簽。</p><p>　　9.4 密封裝置的選擇錯

12、誤!未定義書簽。</p><p>　　10 液壓系統(tǒng)噪聲的控制錯誤!未定義書簽。</p><p>　　11液壓介質(zhì)的選擇錯誤!未定義書簽。</p><p>　　11.1液壓油的主要性能錯誤!未定義書簽。</p><p>　　11.2液壓油的質(zhì)量要求錯誤!未定義書簽。</p><p>　　11.3液壓油的選用錯

13、誤!未定義書簽。</p><p>　　12 液壓系統(tǒng)安裝、調(diào)試、維護和檢修錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.1 液壓系統(tǒng)的安裝錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.1.1在液壓系統(tǒng)中安裝液壓元件時的注意事項錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.1.2在液壓系統(tǒng)中安裝液壓泵時的注意事項錯誤!未定義書簽。<

14、;/p><p>　　12.2液壓系統(tǒng)調(diào)試錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.2.1 調(diào)試前的檢查錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.2.2 使用液壓系統(tǒng)要注意的問題錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.2.3 系統(tǒng)耐壓試驗錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.3液壓系統(tǒng)的維護和檢

15、修錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.3.1液壓站使用中的注意事項錯誤!未定義書簽。</p><p>　　12.3.2檢修液壓系統(tǒng)時的注意事項錯誤!未定義書簽。</p><p>　　13 結(jié)論錯誤!未定義書簽。</p><p>　　參考文獻錯誤!未定義書簽。</p><p><b>　　摘

16、要</b></p><p>　　液壓傳動憑借與其他傳動方式相比較具有獨特的技術(shù)優(yōu)勢，應用領域幾乎囊括了國民經(jīng)濟各工業(yè)部門。近30年來，由于控制技術(shù)、微電子技術(shù)、計算機技術(shù)、傳感檢測技術(shù)及材料科學的發(fā)展，極大的推動了液壓傳動與控制技術(shù)的發(fā)展，使其成為集傳動、控制、計算機、傳感檢測、機電液為一體化的全新的自動控制技術(shù)。</p><p>　　本文根據(jù)液壓系統(tǒng)的技術(shù)指標對數(shù)控銑床兩工位

17、夾緊裝置液壓系統(tǒng)進行整體方案設計，對其功能和工作原理進行動力分析和運動分析，初步確定了系統(tǒng)各回路的基本結(jié)構(gòu)及主要元件，按照所給機構(gòu)性能參數(shù)和液壓性能參數(shù)進行元件的選擇計算，通過對系統(tǒng)性能的驗算和發(fā)熱校核，以滿足該銑床所要達到的要求。</p><p>　　關鍵詞：液壓系統(tǒng)；工位夾緊；性能參數(shù)</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p>&

18、lt;p>　　With hydraulic transmission compared with other transmission methods having unique advantages in technology, Application areas include almost the entire national economy industrial sector. Nearly 30 years, as a

19、 result of the development of control technology, electronics technology, computer technology, sensor detection technology and material science, there is a strong impetus to the hydraulic drive and control technology, se

20、tting it a new automatic control technology which integrate drive, con</p><p>　　Based on the hydraulic system of technical indicators for the CNC milling machine two-clamping device hydraulic system,the pape

21、r is to design overall program. Which includes dynamic analysis and motion analysis for its functions and working principle, initially identifies the loop of the system's basic structure and major components. Accordi

22、ng to the performance parameters of bodies and hydraulic performance parameters ,it can choose components, By checking the performance of the system to mee</p><p>　　Key words：Hydraulic system；Clamping devi

23、ce；Performance parameters</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　與其他傳動方式相比較，液壓傳動具有其獨特的技術(shù)優(yōu)勢，其應用領域幾乎囊括了國民經(jīng)濟各工業(yè)部門。隨著科學技術(shù)的發(fā)展，機電產(chǎn)品日趨精密復雜。產(chǎn)品的精度要求越來越高、更新?lián)Q代的周期也越來越短，從而促進了現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展。用普通的機床加工精度低，效率低，勞動度大，已

24、經(jīng)無法滿足生產(chǎn)要求，從而一種新型的數(shù)字程序控制的機床應運而生。這種機床是一種綜合應用了計算機技術(shù)、自動控制技術(shù)、精密測量和機械設計等新技術(shù)的機電一體化的產(chǎn)品。數(shù)控機床是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床，它對加工精度和自動化都有嚴格的要求。數(shù)控車床上的工位夾緊裝置對于加工的精度有著直接的關系，以往的機床的工位夾緊裝置使用簡單的機械裝置，在加工時容易產(chǎn)生大的加工誤差。隨著數(shù)控車床自動化程度的提高，使用液壓系統(tǒng)控制這一過程已經(jīng)大大提高了自動化

25、和加工精度。液壓傳動在機械設備中的應用非常廣泛。有的設備是利用其能傳遞大的動力，且結(jié)構(gòu)簡單、體積小、重量輕的優(yōu)點，如工程機械、礦山機械、冶金機械等；有的設備是利用它操縱控制方便，能較容易地實現(xiàn)較復雜工作循環(huán)的優(yōu)點，如各類金屬切削機床、輕工機械、運輸機械、軍工機械、各類裝載機等。所以研究液壓系統(tǒng)有很好的應</p><p><b>　　1 概述</b></p><p>　

26、　1.1 液壓傳動的現(xiàn)狀及展望</p><p>　　目前，液壓傳動及控制技術(shù)不僅用于傳統(tǒng)的機械操縱、助力裝置，也用于機械的模擬加工、轉(zhuǎn)速控制、發(fā)動機燃料進給控制，以及車輛動力轉(zhuǎn)向、主動懸掛裝置和制動系統(tǒng)，同時也能夠擴展到航空航天和海洋作業(yè)等領域。當前液壓技術(shù)正在繼續(xù)向以下幾個方面發(fā)展。</p><p><b>　　1）節(jié)能</b></p><p&g

27、t;　　近年來，由于世界能源的緊缺，各國都把液壓傳動的節(jié)能問題作為液壓技術(shù)發(fā)展的重要課題。20世紀70年代后期，德、美等國相繼研制成功負載敏感泵及低功率電磁鐵等。最近美國威克斯公司又研制成功用于功率匹配系統(tǒng)的CMX閥。</p><p>　　2）液壓與微電子、計算機技術(shù)相結(jié)合</p><p>　　20世紀80年代以來，逐步完善和普及的計算機控制技術(shù)和集成傳感技術(shù)為液壓技術(shù)與電子技術(shù)相結(jié)合創(chuàng)造

28、了條件。隨著微電子、計算機技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了各種數(shù)字閥和數(shù)字泵，并出現(xiàn)了把單片機直接裝在液壓組件上的具有位置或力反饋的閉環(huán)控制液壓元件及裝置。</p><p>　　3）提高液壓傳動的可靠性</p><p>　　由于有限元法在液壓元件設計中的應用，可靠性實驗、研究工作的廣泛開展以及新材料、新工藝的發(fā)展等，是液壓元件的壽命得到提高。由于對飛機、船舶、冶金等一些重要液壓系統(tǒng)采用多裕度設計，并在系

29、統(tǒng)中設置旁路凈化回路及具有初級智能的自動故障檢測儀表等，加強了油液的污染度控制。上述領域內(nèi)的一些重要成果，使液壓系統(tǒng)的可靠性逐年提高。</p><p><b>　　4）高度集成化</b></p><p>　　疊加閥、集成塊、插裝閥的應用以及把各種控制閥集成于液壓泵及液壓執(zhí)行元件上形成組合元件，有些還把單片機等集成在其控制機構(gòu)上，達到了集機、電、液于一體的高度集成化。&

30、lt;/p><p>　　此外，高壓、高轉(zhuǎn)速、低噪聲組件的研究，高效濾材的研究，環(huán)保型工作介質(zhì)及其相應高壓液壓組件的研究等也是值得關注的動向。</p><p>　　1.2 液壓傳動的優(yōu)點缺點</p><p>　　工程機械廣泛應用的傳動方式主要有機械傳動、電氣傳動、氣壓傳動和液壓傳動。它們各有優(yōu)缺。</p><p>　　機械傳動是發(fā)展最早而且應用最普

31、遍的一種傳動方式。具有傳動準確可靠，操作簡單，機構(gòu)直觀易掌握，負荷變化對傳動比影響小等優(yōu)點。但是對自動控制的情況，單純靠機械傳動來完成就顯得結(jié)構(gòu)復雜而笨重，而且遠距離操縱困難、操作力度大、安裝位置變化的自由度小等缺點。</p><p>　　電氣傳動是通過電來進行傳動和控制的，利用交流電機來傳動，簡單而且價廉，應用最廣，也是各種傳動的組成部分。但交流電機一般難于進行無級變速，而直流電機雖然可以實現(xiàn)無級變速，但支流電

32、源價格比較昂貴。電氣控制，特別是電子計算機控制，具有信號變化方便，遠距離操縱容易等獨特優(yōu)點，在自動化程度要求高的場合是必不可少的。</p><p>　　氣壓傳動是以壓縮空氣為傳動介質(zhì)，可通過調(diào)節(jié)氣量很容易的實現(xiàn)無級變速。同時有傳遞及變換信號方便、反應快、結(jié)構(gòu)簡單、無污染等優(yōu)點?？諝怵ざ刃?，故管道壓力損失小，流速大，而且可獲得高速度。但是氣動傳動的致命弱點是空氣壓縮性大，無法獲得均勻而穩(wěn)定的運動。此外為減少泄漏，提

33、高效率，氣動系統(tǒng)的壓力不能太高。這使其不能用于大功率場合。</p><p>　　液壓傳動是用液體作為介質(zhì)來傳遞能量的，液壓傳動與上述三種傳動比較有以下一些優(yōu)點：</p><p>　　1）液壓傳動可在運行過程中方便地實現(xiàn)大范圍的無級調(diào)速，調(diào)速范圍可達1000：1。液壓傳動裝置可在極低的速度下輸出很大的力，如果采用機械傳動裝置減速，其減速器結(jié)構(gòu)往往十分龐大；</p><p&

34、gt;　　2）在輸出相同功率的情況下，液壓傳動裝置的體積小、質(zhì)量輕、結(jié)構(gòu)緊湊、慣性小。由于液壓系統(tǒng)中的壓力比電樞磁場中單位面積上的磁力大30倍～40倍，液壓傳動裝置的體積和質(zhì)量只占相同功率電動機的12%左右。因此，液壓傳動易于實現(xiàn)快速啟動、制動及頻繁幻想，每分鐘的換向次數(shù)可達500次（左右擺動）、1000次（往復移動）；</p><p>　　3）液壓傳動易于實現(xiàn)自動化，特別是采用電液和氣液傳動時，可實現(xiàn)復雜的自動

35、控制；</p><p>　　4）液壓裝置易于實現(xiàn)過載保護。當液壓系統(tǒng)超負荷（或系統(tǒng)承受液壓沖擊）時，液壓油可以經(jīng)溢流閥排回油箱，系統(tǒng)得到過載保護；</p><p>　　5）易于設計、制造。液壓元件已實現(xiàn)了標準化、系列化和通用化。液壓系統(tǒng)的設計、制造和使用都比較方便。液壓元件的排列布置也有很大的靈活性。</p><p><b>　　液壓傳動的缺點：</

36、b></p><p>　　1）不能保證嚴格的傳動比。著是由于液壓介質(zhì)的可壓縮性和不可避免的泄露等因素引起的；</p><p>　　系統(tǒng)工作時，對溫度的變化較為敏感。液壓截至的粘性隨溫度變化而變化，從而使液壓系統(tǒng)不易保證在高溫和低溫下都具有良好的工作穩(wěn)定性；</p><p>　　在液壓傳動中，能量需經(jīng)過兩次變換，且液壓能在傳遞過程中有流量和壓力的損失，所以系統(tǒng)能

37、量損失較大，傳動效率較低；</p><p>　　元件的制造精度高、造價高，對其使用和維護提出了較高的要求；</p><p>　　出現(xiàn)故障時，比較難于查找和排除，對維修人員的技術(shù)水平要求較高。</p><p>　　從液壓傳動的優(yōu)缺點來看，優(yōu)點大于缺點。采用液壓傳動符合本次設計的工位夾緊裝置的工作條件。 </p><p><b>　　2

38、 液壓系統(tǒng)的設計</b></p><p><b>　　2.1技術(shù)要求</b></p><p>　　本設計是完成某機床需要對零件進行兩工位裝夾裝置（裝夾裝置靜動摩擦因數(shù)，）的設計，擬采用缸筒固定的液壓缸驅(qū)動夾緊裝置，完成工件裝夾運動。夾緊裝置由液壓與電氣配合實現(xiàn)的自動循環(huán)要求為：Ⅰ工位夾緊缸夾緊→Ⅰ工位夾緊缸松開→Ⅱ工位夾緊缸夾緊→Ⅱ工位夾緊缸松開。機床工位

39、夾緊裝置的運動參數(shù)和動力參數(shù)如表2-1所列。</p><p>　　表2-1 機床工位夾緊裝置的運動參數(shù)和動力參數(shù)</p><p>　　2.2動力分析和運動分析</p><p>　　2.2.1工位夾緊缸的負載計算</p><p><b>　　慣性負載</b></p><p><b>　　夾

40、緊：</b></p><p>　　=2450/9.81×0.012/0.05 </p><p><b>　　=59N</b></p><p><b>　　松開：</b></p><p>　　=2450/9.81×0.035/0.0

41、5</p><p><b>　　=175N</b></p><p><b>　　靜摩擦負載</b></p><p>　　=0.2×（2450+0）</p><p><b>　　= 490N</b></p><p><b>　　動摩擦負

42、載</b></p><p>　　=0.1×（2450+0）</p><p><b>　　=245N</b></p><p>　　2.2.2 工位夾緊缸的負載計算</p><p><b>　　慣性負載</b></p><p><b>　　夾緊：&

43、lt;/b></p><p>　　=1500/9.81×0.125/0.05</p><p><b>　　=382N</b></p><p><b>　　松開：</b></p><p>　　=1500/9.81×0.25/0.05</p><p>&

44、lt;b>　　=765</b></p><p><b>　　靜摩擦負載 </b></p><p>　　=0.2×（1500+0）</p><p><b>　　= 300N</b></p><p><b>　　動摩擦負載 </b></p>

45、<p>　　=0.1×（1500+0）</p><p><b>　　=150N</b></p><p>　　由此得Ⅰ工位夾緊缸和Ⅱ工位夾緊缸在工作的各個階段所受的負載，由表2-2所示</p><p>　　表2-2Ⅰ工位夾緊缸的外負載計算結(jié)果</p><p>　　表2-3Ⅱ工位夾緊缸的外負載計算結(jié)果

46、</p><p>　　2.3 液壓系統(tǒng)主要參數(shù)的確定</p><p>　　2.3.1系統(tǒng)工作壓力的確定</p><p>　　根據(jù)液壓執(zhí)行元件的負載表可以確定系統(tǒng)的最大負載數(shù)，在充分考慮系統(tǒng)所需的流量、性能等因素后，可參照表2-4或者2-5選擇系統(tǒng)的工作壓力</p><p>　　表2-4按負載選擇工作壓力</p><p>

47、;　　表2-5 按主機類型選擇系統(tǒng)工作壓力</p><p>　　本設計根據(jù)主機類型是數(shù)控銑床，初步選擇系統(tǒng)壓力為4MPa。</p><p>　　為了防止夾緊時發(fā)生沖擊，液壓缸需保持一定回油背壓。參考表2-6液壓執(zhí)行器的背壓力取0.2</p><p>　　表2-6液壓執(zhí)行器的背壓力</p><p>　　2.4液壓執(zhí)行器主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的計算<

48、/p><p>　　2.4.1 工位夾緊缸主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的確定</p><p>　　本設計將Ⅰ工位夾緊缸的有桿腔作為主工作腔，則有公式：</p><p><b>　?。?－1）</b></p><p>　　公式中 ——液壓缸無桿腔的有效面積；</p><p>　　——液壓缸有桿腔的有效面積；</p&

49、gt;<p>　　——液壓缸的最大負載力；</p><p>　　——液壓缸的機械效率（一般取0.9-0.97）本設計取0.95；</p><p>　　——液壓缸工作腔壓力；</p><p>　　——系統(tǒng)的背壓，本設計取0.2Mpa。</p><p>　　當計算液壓缸的結(jié)構(gòu)參數(shù)時，還需確定活塞桿直徑與液壓缸內(nèi)徑的關系，以便在計算出

50、液壓缸內(nèi)徑D時，利用這一關系獲得活塞桿的直徑d。通常是由液壓缸的往返速比確定這一關系，即，按這一關系得到的d的計算公式入如下表</p><p>　　表2-7根據(jù)往返速度比計算活塞桿直徑d的公式</p><p>　　油缸的速比，可由機械設計手冊查得。本設計取=1.33。</p><p>　　則由上表查得d=0.5D。</p><p>　　得D=

51、49.9（mm）</p><p>　　按GB/T2348-1980 ,取標準值： D=50（mm）</p><p>　　又d=0.5D，得d=25（mm），取標準值d=28（mm）</p><p>　　則液壓缸無桿腔實際有效面積為：</p><p><b>　　=19.6</b></p><

52、p>　　有桿腔實際有效面積為：</p><p><b>　　=13.5</b></p><p>　　2.4.2 工位夾緊缸主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的確定</p><p>　?、蚬の粖A緊缸的無桿腔作為主工作腔，則有公式：</p><p><b>　　則有 </b></p><p>　

53、　得 D=27.9（mm）</p><p>　　按GB/T2348—1980 ,取標準值： D=32（mm）</p><p>　　又 d=0.5D，</p><p>　　得 d=16（mm

54、），</p><p>　　取標準值 d=20（mm）</p><p>　　則液壓缸無桿腔實際有效面積為： </p><p><b>　　=8.04</b></p><p>　　有桿腔實際有效面積為：</p><p><b&g

55、t;　　=4.89</b></p><p>　　2.4.3液壓缸工作循環(huán)中各階段的壓力、流量和功率</p><p>　　根據(jù)上述假定條件經(jīng)計算得到液壓缸工作循環(huán)中各階段的壓力、流量和功率，如下表所示：</p><p>　　表2-8 Ⅰ工位夾緊缸工作循環(huán)個階段的壓力、流量和功率</p><p>　　表2-9 Ⅱ工位夾緊缸工作循環(huán)各個

56、階段的壓力、流量和功率</p><p>　　3 液壓系統(tǒng)原理圖的擬定和方案論證</p><p>　　3.1 制定基本方案</p><p>　　液壓系統(tǒng)的設計，除了滿足主機在動作和性能方面規(guī)定的要求外，還必須符合體積小、重量輕、成本低、效率高、結(jié)構(gòu)簡單、工作可靠、使用和維修方便等一些公認的普遍設計原則。本液壓系統(tǒng)設計的內(nèi)容大致為： </p><p&

57、gt;　　1）油路循環(huán)方式的分析與選擇；</p><p>　　2）調(diào)速方案的分析和選擇；</p><p>　　3）液壓動力源的分析與選擇；</p><p>　　4）液壓回路的分析、選擇與合成；</p><p>　　5）液壓系統(tǒng)原理圖的擬訂。</p><p>　　3.2 油路循環(huán)方式的分析和選擇</p>&

58、lt;p>　　液壓系統(tǒng)油路循環(huán)方式分為開式和閉式兩種，他們各自的特點及相互比較見下表</p><p>　　表3-1開式系統(tǒng)和閉式系統(tǒng)的比較</p><p>　　油路循環(huán)方式的選擇主要取決于液壓系統(tǒng)的調(diào)速方式和散熱條件。一般來說，凡是有較大空間可以存放油箱而且不需要另設散熱裝置的系統(tǒng)，要求結(jié)構(gòu)盡可能簡單的系統(tǒng)，采用節(jié)流調(diào)速或者容積節(jié)流調(diào)速的系統(tǒng)，均宜采用開式系統(tǒng)。在本設計中，油泵向兩個

59、液壓執(zhí)行元件供油而且功率較小，整個系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)也比較簡單，所以本設計采用開式系統(tǒng)。</p><p>　　3.3調(diào)速方案的分析和選擇</p><p>　　調(diào)速方案對主機的性能起到?jīng)Q定性的作用。</p><p>　　相應的調(diào)整方式有節(jié)流調(diào)速、容積調(diào)速以及二者的結(jié)合—容積節(jié)流調(diào)速。</p><p>　　節(jié)流調(diào)速一般采用定量泵供油，用流量控制閥改變輸入

60、或輸出液壓執(zhí)行元件的流量來調(diào)節(jié)速度。此種調(diào)速方式結(jié)構(gòu)簡單，由于這種系統(tǒng)必須用閃流閥，故效率低，發(fā)熱量大，多用于功率不大的場合。</p><p>　　容積調(diào)速是靠改變液壓泵或液壓馬達的排量來達到調(diào)速的目的。其優(yōu)點是沒有溢流損失和節(jié)流損失，效率較高。但為了散熱和補充泄漏，需要有輔助泵。此種調(diào)速方式適用于功率大、運動速度高的液壓系統(tǒng)。</p><p>　　容積節(jié)流調(diào)速一般是用變量泵供油，用流量控

61、制閥調(diào)節(jié)輸入或輸出液壓執(zhí)行元件的流量，并使其供油量與需油量相適應。此種調(diào)速回路效率也較高，速度穩(wěn)定性較好，但其結(jié)構(gòu)比較復雜。</p><p>　　節(jié)流調(diào)速又分別有進油節(jié)流、回油節(jié)流和旁路節(jié)流三種形式。進油節(jié)流起動沖擊較小，回油節(jié)流常用于有負載荷的場合，旁路節(jié)流多用于高速。</p><p>　　調(diào)速回路一經(jīng)確定，回路的循環(huán)形式也就隨之確定了。</p><p>　　節(jié)流

62、調(diào)速一般采用開式循環(huán)形式。在開式系統(tǒng)中，液壓泵從油箱吸油，壓力油流經(jīng)系統(tǒng)釋放能量后，再排回油箱。開式回路結(jié)構(gòu)簡單，散熱性好，但油箱體積大，容易混入空氣。</p><p>　　容積調(diào)速大多采用閉式循環(huán)形式。閉式系統(tǒng)中，液壓泵的吸油口直接與執(zhí)行元件的排油口相通，形成一個封閉的循環(huán)回路。其結(jié)構(gòu)緊湊，但散熱條件差。</p><p>　　表3-2各種調(diào)速方式的性能比較</p><

63、p>　　考慮到系統(tǒng)本身的性能要求和一些使用要求以及負載特性，本設計決定采用節(jié)流調(diào)速。</p><p>　　3.4液壓動力源的分析與選擇</p><p>　　液壓系統(tǒng)的工作介質(zhì)完全由液壓源來提供，液壓源的核心是液壓泵。節(jié)流調(diào)速系統(tǒng)一般用定量泵供油，在無其他輔助油源的情況下，液壓泵的供油量要大于系統(tǒng)的需油量，多余的油經(jīng)溢流閥流回油箱，溢流閥同時起到控制并穩(wěn)定油源壓力的作用。容積調(diào)速系統(tǒng)多

64、數(shù)是用變量泵供油，用安全閥限定系統(tǒng)的最高壓力。</p><p>　　為節(jié)省能源提高效率，液壓泵的供油量要盡量與系統(tǒng)所需流量相匹配。對在工作循環(huán)各階段中系統(tǒng)所需油量相差較大的情況，一般采用多泵供油或變量泵供油。對長時間所需流量較小的情況，可增設蓄能器做輔助油源。</p><p>　　油液的凈化裝置是液壓源中不可缺少的。一般泵的入口要裝有粗過濾器，進入系統(tǒng)的油液根據(jù)被保護元件的要求，通過相應的

65、精過濾器再次過濾。為防止系統(tǒng)中雜質(zhì)流回油箱，可在回油路上設置磁性過濾器或其他型式的過濾器。根據(jù)液壓設備所處環(huán)境及對溫升的要求，還要考慮加熱、冷卻等措施。</p><p>　　本設計采用節(jié)流調(diào)速，所以使用定量泵供油。</p><p>　　3.5 液壓回路的分析、選擇與合成</p><p>　　1）選擇系統(tǒng)一般都必須設置的基本回路，包括調(diào)壓回路、向回路、卸荷回路及安全回

66、路等。</p><p>　　2）根據(jù)系統(tǒng)的負載特性和特殊要求選擇基本回路，在本系統(tǒng)中考慮到安全的要求，設置了背壓回路，同時由于是兩個執(zhí)行元件先后動作，且沒有順序聯(lián)動關系，所以設置了互不干擾回路。</p><p>　　3）合成系統(tǒng) 選定液壓基本回路之后，配以輔助性回路，如控制油路，潤滑油路、測壓油路等，可以組成一個完整的液壓系統(tǒng)。</p><p>　　在合成液壓系統(tǒng)時

67、要注意以下幾點：防止油路間可能存在的相互干擾；系統(tǒng)應力求簡單，并將作用相同或者相近的回路合并，避免存在多余回路；系統(tǒng)要安全可靠，力求控制油路可靠；組成系統(tǒng)的元件要盡量少，并應盡量采用標準元件；組成系統(tǒng)時還要考慮節(jié)省能源，提高效率減少發(fā)熱，防止液壓沖擊；測壓點分布合理等。</p><p>　　3.6液壓原理圖的擬定與設計</p><p>　　根據(jù)上述分析，可以擬定整個液壓系統(tǒng)的原理圖如下：&

68、lt;/p><p>　　1－油箱 2－空氣濾清器 3－液位計 4－吸油過濾器 5－液壓泵</p><p>　　6－單向閥 7－壓力表開關 8－壓力表 9－通道體10－疊加式溢流閥</p><p>　　11－疊加式減壓閥 12－疊加式雙單向節(jié)流閥13－電磁換向閥</p><p>　　14－疊加式雙液控單向閥 15－壓力繼電器 16－電動機</

69、p><p>　　圖3-1 液壓系統(tǒng)的原理圖</p><p>　　4 計算和選擇液壓元件</p><p>　　液壓元件的計算是指計算元件在工作中承受的壓力和流量，以便選擇零件的規(guī)格和型號，此外還要計算原動機的功率和油箱的容量。選擇元件時應盡量選擇標準件。</p><p>　　4.1 液壓泵的選擇</p><p>　　4.1.

70、2 液壓泵站組件的選擇</p><p>　　液壓泵站一般由液壓泵組、油箱組件、過濾器組件和蓄能器組件等組成。根據(jù)系統(tǒng)的實際需要，本設計選擇液壓泵組、油箱組件、過濾器組件。液壓泵組由液壓泵，原動機，連軸器及管路附件等組成。油箱組件由油箱面板，空氣濾清器，，液位顯示計等組成。過濾器組將是保持工作介質(zhì)清潔度必備的組將，可根據(jù)系統(tǒng)對介質(zhì)清潔度的不同要求設置不同等級的粗過濾器，精過濾器等。</p><p

71、>　　4.1.3 液壓泵的計算與選擇</p><p>　　液壓泵的最大工作壓力： </p><p>　　>=＋ （4－1）</p><p>　　其中 ——液壓執(zhí)行元件最大工作壓力；</p><p>　　——液壓泵出口大執(zhí)行元件入口之間所有的沿程壓力損失和局部壓力損失之和。初算

72、時按經(jīng)驗數(shù)據(jù)選?。汗苈泛唵危苤辛魉俨淮髸r，取 ＝0.2Mpa～0.5Mpa；管路復雜而且管中流速較大或者有調(diào)速元件時，取＝0.5MPa～1.5MPa。</p><p>　　由上述選?。?.5MPa，然后帶入公式（4-1）計算得：</p><p>　　≥4.38+0.5＝4.88MPa</p><p>　　在選擇泵的額定壓力時應考慮到動態(tài)過程和制造質(zhì)量等因

73、素，要使液壓泵有一定的壓力儲備。一般泵的額定工作壓力應比上述最大工作壓力高20％－60％，所有最后算得的液壓泵的額定壓力應為：</p><p>　　4.88×（1+0.25）＝6.1MPa</p><p>　　表4-1 液壓泵的總效率</p><p>　　液壓泵的流量按下式計算</p><p>　?。終

74、 （4－2）</p><p>　　式中 K——考慮系統(tǒng)泄漏和溢流閥保持最小溢流量的系數(shù)，一般取K＝1.1～1.3，</p><p>　　——同時工作的執(zhí)行元件的最大總流量（4.1163=12.348L/min）</p><p>　　本設計取泄漏系數(shù)為1.1，所以：</p><p>　?。?.1×12.348＝13.

75、583L/min</p><p>　　由液壓元件產(chǎn)品樣本查得CBN-E312齒輪泵滿足上述估算得到的壓力和流量要求：該泵的額定壓力為16MPa，公稱排量V＝12 mL/rev，額定轉(zhuǎn)速為1800r/min?，F(xiàn)取泵的容積效率＝0.85，當選用轉(zhuǎn)速n＝1400 r/min的驅(qū)動電機時，泵的流量為：</p><p><b>　　＝Vn</b></p><

76、p>　?。?2 mL/rev×0.85×1400r/min×</p><p><b>　　＝14L/min</b></p><p>　　由前面的計算可知泵的最大功率出現(xiàn)在Ⅱ工位夾緊階段，現(xiàn)取泵的總效率為 ＝0.85，則：</p><p><b>　?。?lt;/b></p&g

77、t;<p><b>　　＝</b></p><p><b>　?。?40W</b></p><p>　　選用電動機型號：Y90S—4B5型封閉式三相異步電動機滿足上述要求，其轉(zhuǎn)速為1400r/min，額定功率為1.5kW。電動機與泵之間采用連軸器聯(lián)結(jié)。</p><p>　　根據(jù)所選擇的液壓泵規(guī)格及系統(tǒng)工作情況

78、，可計算出液壓缸在各個階段的實際進出流量，運動速度和持續(xù)時間，從而為其他液壓元件的選擇及系統(tǒng)的性能計算奠定了基礎。計算結(jié)果如下表所示：</p><p>　　表4-2Ⅰ工位夾緊缸的實際工況</p><p>　　表4-3Ⅱ工位夾緊缸的實際工況</p><p>　　上表中——油缸的工作腔面積；</p><p>　　——油缸回油腔面積；</p&

79、gt;<p><b>　　——進油缸流量；</b></p><p><b>　　——出油缸流量；</b></p><p>　　——油缸的運動速度；</p><p>　　——油缸的運動時間。</p><p>　　4.2 液壓控制閥的選擇</p><p>　　4.2

80、.1 選擇依據(jù)</p><p>　　選擇依據(jù)為：額定壓力，最大流量，動作方式，安裝固定方式，壓力損失數(shù)值，工作性能參數(shù)和工作壽命等。</p><p>　　4.2.2 選擇閥類元件應注意的問題</p><p>　　1)應盡量選用標準定型產(chǎn)品，除非不得已時才自行設計專用件；</p><p>　　2)閥類元件的規(guī)格主要根據(jù)流經(jīng)該閥油液的最大壓力和最

81、大流量選取。選擇溢流閥時，應按液壓泵的最大流量選取。選擇節(jié)流閥和調(diào)速閥時，應考慮其最小穩(wěn)定流量滿足機器低速性能的要求；</p><p>　　3)一般選擇控制閥的額定流量應比系統(tǒng)管路實際通過的流量大一些，必要時，允許通過閥的最大流量超過其額定流量的20%；</p><p>　　根據(jù)以上要求，現(xiàn)選定各類閥和組將的型號如表4-4所示：</p><p>　　表4-4 各種液

82、壓元件的類型選擇</p><p>　　4.3 液壓附件的計算和選擇</p><p>　　4.3.1 確定管件的尺寸</p><p>　　表4-5 油管中的允許流速</p><p><b>　　表4-6 安全系數(shù)</b></p><p>　　Tab.4-6 Safety Factor</p&

83、gt;<p>　　由表4-2和4-3 得知Ⅰ工位夾緊液壓缸有桿腔和無桿腔油管的實際最大流量分別為3.21L/min和4.67L/min，Ⅱ工位夾緊液壓缸有桿腔和無桿腔油管的實際最大流量分別為14L/min和23.02L/min，按照表4-5的推薦值取油管內(nèi)油液的允許流速為4m/min，按計算公式：</p><p>　　d＝ （4－3）<

84、/p><p>　　式中q——通過油管的最大流量；</p><p>　　V——油管中允許流速；</p><p><b>　　d——油管內(nèi)徑。</b></p><p>　　將數(shù)值代入公式（4-3）得</p><p><b>　?、窆の粖A緊液壓缸：</b></p><

85、;p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　＝4.9mm</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　＝4.1mm</b></p><p><b>　?、蚬の粖A緊液壓缸：</b>&l

86、t;/p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?1.1mm</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?.6mm</b></p><p>　　根據(jù)JB827－66，同時考慮到

87、制作方便，Ⅰ工位夾緊液壓缸兩根油管同時選用10×1（外徑10mm，壁厚1mm）的10號冷拔無縫鋼管。Ⅱ工位夾緊液壓缸兩根油管同時選用14×1（外徑14mm，壁厚1mm）的10號冷拔無縫鋼管。由機械設計手冊查得管材的抗拉強度為412MPa，由表4-6取安全系數(shù)為8，按公式對管子的強度進行校核：</p><p>　　≥ （4－4）<

88、/p><p>　　式中 p——管內(nèi)最高工作壓力；</p><p><b>　　d——油管內(nèi)徑；</b></p><p><b>　　n——安全系數(shù)；</b></p><p><b>　　——管材抗拉強度；</b></p><p><b>　　——油

89、管壁厚。</b></p><p>　　將數(shù)值代入公式（4-4）得：</p><p><b>　?。?mm≥=</b></p><p><b>　　＝0.5mm</b></p><p><b>　?。?mm≥=</b></p><p><

90、b>　　＝0.7mm</b></p><p>　　所以選的管子壁厚安全。</p><p>　　其他油管，可直接按所連接的液壓元、輔件的接口尺寸決定其管徑的大小。</p><p>　　4.3.2 確定油箱容積</p><p>　　油箱的作用是儲油，散發(fā)油的熱量，沉淀油中雜質(zhì)，逸出油中的氣體。其形式有開式和閉式兩種：開式油箱油液

91、液面與大氣相通；閉式油箱油液液面與大氣隔絕。開式油箱應用較多。</p><p><b>　　油箱設計要點：</b></p><p>　　1）油箱應有足夠的容積以滿足散熱，同時其容積應保證系統(tǒng)中油液全部流回油箱時不滲出，油液液面不應超過油箱高度的80%；</p><p>　　2）吸箱管和回油管的間距應盡量大，之間應設置隔板，以加大液流循環(huán)的途徑，

92、這樣能提高散熱、分離空氣及沉淀雜質(zhì)的效果。隔板高度為液面高度的2/3～3/4。吸油管及回油管應插入最低液面以下，以防止吸空和回油飛濺產(chǎn)生氣泡。管口與箱底、箱壁距離一般不小于管徑的3倍。吸油管可安裝100μm左右的網(wǎng)式或線隙式過濾器，安裝位置要便于裝卸和清洗過濾器?；赜凸芸谝鼻?5°角并面向箱壁，以防止回油沖擊油箱底部的沉積物，同時也有利于散熱；</p><p>　　3）油箱底部應有適當斜度，泄油口置于

93、最低處，以便排油；</p><p>　　4）注油器上應裝濾網(wǎng)；</p><p>　　5）油箱的箱壁應涂耐油防銹涂料。</p><p>　　油箱的容積可以按照下列經(jīng)驗公式進行計算：</p><p>　　V＝ （4－5）</p><p>　　式中 V——油箱的有

94、效容積/L；</p><p>　　——液壓泵的總額定流量/；</p><p>　　——與系統(tǒng)壓力有關的經(jīng)驗系數(shù)：低壓系統(tǒng)取=2～4，中壓系統(tǒng)=5～7，高壓系統(tǒng)取=10～12，對對于行走機械取或經(jīng)常間斷作業(yè)的設備，系數(shù)取較小值；對于安裝空間允許的固定機械，或需藉助油箱頂蓋安裝液壓泵及電動機和液壓閥集成裝置時，系數(shù)可適當取較大值。</p><p>　　本設計取=6，將數(shù)

95、值代如公式（4-5）得：</p><p><b>　　V＝6×14</b></p><p><b>　?。?4 L</b></p><p>　　5 液壓系統(tǒng)性能驗算</p><p>　　5.1液壓系統(tǒng)壓力損失驗算</p><p>　　由于系統(tǒng)的管路布置尚未具體確定，

96、整個系統(tǒng)的壓力損失無法全面的計算，故只能先估算閥類元件的壓力損失，待設計好管路布置圖后，加上管路的沿程損失和局部損失即可。</p><p>　　5.1.1Ⅰ工位夾緊缸的壓力損失驗算</p><p>　　在油缸夾緊時，油液依次經(jīng)過單向閥，疊加式減壓閥，疊加式溢流閥，電磁換向閥，疊加式雙單向節(jié)流閥，。所以進油路上的壓力損失為</p><p>　?。?

97、 （5－1）</p><p>　　=0.0009MPa</p><p>　　式中 ——總的壓力損失；</p><p><b>　　——各種閥的壓降；</b></p><p>　　——流經(jīng)閥的設計流量；</p><p><b>

98、;　　——閥的額定流量。</b></p><p>　　在油缸松開時，退油路上的壓力損失為</p><p><b>　　＝）</b></p><p>　?。?.0097MPa</p><p>　　由此可以看出，系統(tǒng)閥的壓力損失都小于原先的估計值，所以滿足系統(tǒng)的使用要求。因為Ⅱ工位夾緊缸的運動過程是一樣的，使用對

99、此油缸的壓力校驗過程和上面的計算過程是一樣的。如下所示</p><p>　　在油缸夾緊時，油液依次經(jīng)過單向閥，電磁換向閥，疊加式雙單向閥，疊加式雙單項節(jié)流閥。進油路上的壓力損失為：</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　=0.017MPa</b></p><p>　　在

100、油缸松開時，退油路上的壓力損失為：</p><p><b>　　＝</b></p><p><b>　?。?.2Mpa</b></p><p>　　由此看出各種閥同樣滿足使用要求。</p><p>　　5.2 估算系統(tǒng)效率</p><p>　　由表4-2和4-3可以看出，本液

101、壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中，液壓缸夾緊是主要的工作過程，所以系統(tǒng)效率、發(fā)熱和溫升等可一概用夾緊時的數(shù)值計算。</p><p>　　系統(tǒng)效率的計算公式為：</p><p>　?。?（5－2）</p><p>　　式中 ——執(zhí)行元件的負載壓力；</p><p>　　——執(zhí)行元件的負載流

102、量；</p><p>　　——液壓泵的供油壓力；</p><p>　　——液壓泵的供油流量。</p><p>　?、窆の粖A緊缸夾緊時，將數(shù)值代如公式（5-2）得：</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?.06</b></p>&

103、lt;p>　　Ⅱ工位夾緊缸夾緊時，將數(shù)值代入公式（5-2）得：</p><p><b>　　＝</b></p><p><b>　?。?.27</b></p><p>　　系統(tǒng)在一個完整的循環(huán)周期內(nèi)的平均回路效率可按下式計算：</p><p>　?。?

104、 （5－3）</p><p>　　式中 —— 一個周期的平均回路效率；</p><p>　　——各工作階段的液壓回路效率；</p><p>　　——各個工作階段的持續(xù)時間；</p><p>　　T——一個完整循環(huán)的時間。</p><p>　　分別將Ⅰ、Ⅱ工位夾緊缸夾緊時的數(shù)值代入公式（5-3）得：<

105、/p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?.073</b></p><p><b>　　則系統(tǒng)的總效率為：</b></p><p>　　＝ （5－4）</p><p>　　

106、式中 ——液壓泵的總效率，取0.85；</p><p>　　——液壓回路的效率；</p><p>　　——液壓執(zhí)行元件的總效率，取0.95。</p><p><b>　　所以：</b></p><p>　?。?.85×0.95×0.073</p><p><b>　　

107、＝0.06</b></p><p>　　本系統(tǒng)的效率是0.06。</p><p>　　整個系統(tǒng)的效率很低，主要是由于溢流損失和節(jié)流損失造成的。</p><p>　　5.3 系統(tǒng)的發(fā)熱和溫升 </p><p>　　液壓系統(tǒng)的壓力、容積和機械損失構(gòu)成總的能量損失，這些能量損失都將轉(zhuǎn)化為熱量，是系統(tǒng)的油溫升高，產(chǎn)生一系列不良的影響。為此

108、，必須對系統(tǒng)進行發(fā)熱和溫升計算，以便對系統(tǒng)溫升進行控制?？砂聪率焦浪阆到y(tǒng)的發(fā)熱能量：</p><p>　　H＝（1－） （5－5）</p><p>　　式中 H——系統(tǒng)產(chǎn)生的熱量；</p><p>　　——液壓泵的輸入功率。</p><p>　　將數(shù)值代入公式（5-5）得：</p>&

109、lt;p><b>　　H＝</b></p><p><b>　　＝1264w</b></p><p>　　表5-1各種機械允許油溫 </p><p>　　液壓系統(tǒng)中產(chǎn)生的熱量，由系統(tǒng)中各個散熱面散發(fā)至空氣中，其中油箱是主要散熱面。因為管道的散熱面相對較小，且與其自身的壓力損失產(chǎn)生的熱量基本平衡，故一般濾去不計。

110、當只考慮油箱散熱時，其散熱量可按下式計算：</p><p>　　＝KA （5－6）</p><p>　　式中 K——散熱系數(shù)（），計算時可選用推薦值：通風很差K＝8；通風良好 K＝14－20；風扇冷卻時，K＝20－25；用循環(huán)水冷卻時，K＝110－175；</p><p>　　A——油箱散熱面積；

111、</p><p><b>　　——系統(tǒng)溫升。</b></p><p>　　當系統(tǒng)產(chǎn)生的熱量H等于其散發(fā)出去的熱量時，系統(tǒng)達到平衡，此時：</p><p><b>　　＝H/KA</b></p><p>　　當六面體油箱長、寬、高比例為1：1：1－1：2：3 且液面高度是油箱高度的0.8倍時，其散熱面

112、積的近似計算公式為：</p><p><b>　　A=0.056</b></p><p><b>　　所以可以導出：</b></p><p>　?。?（5－7）式中 V——油箱的有效容量。</p><p>　　取散熱系數(shù)K=15，將數(shù)值代入公式（

113、5-7）得：</p><p><b>　　＝</b></p><p><b>　?。?7.6</b></p><p>　　此溫升超過了許用范圍，＝30－50，增大油箱面積，取V＝8×14＝112L，并且取系數(shù)K=20，重新帶入數(shù)值計算得：</p><p><b>　?。?lt;/

114、b></p><p><b>　?。?1.8</b></p><p>　　所以滿足了許用溫升要求。至此，系統(tǒng)校核完畢，從整個過程來看，此設計滿足使用需求。</p><p>　　6 液壓動力源裝置的設計</p><p>　　液壓動力源（即液壓泵站）是多種元、附件組合而成的整體。是為一個或幾個系統(tǒng)存放一定清潔度的工作介

115、質(zhì)，并輸出一定壓力、流量的液體動力，兼作整體式液壓站安放液壓控制裝置基座的整體裝置。，液壓動力源是整個液壓系統(tǒng)或液壓站的一個重要部件，其設計質(zhì)量的優(yōu)劣，對液壓設備性能關系很大。</p><p>　　6.1 液壓泵站的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　液壓泵站上泵組的布置方式分成上置式和非上置式。泵組置于油箱上的上置式液壓泵站中，采用立式電動機并將液壓泵置于油箱之內(nèi)時，稱為立式（圖6-1）；采用

116、臥式電動機時稱為臥式（圖6-2）。非上置式液壓泵站中，泵組與油箱并列布置的為旁置式（圖6-3）；泵組置于油箱下面時為下置式（圖6-4）； </p><p>　　圖6-1                  圖6-

117、2  </p><p>　　Fig.6-1 Fig.6-2              圖6-3        

118、;             圖6-4  </p><p>　　Fig.6-1 Fig.6-1</p><p>　　按泵組流量特性分為定量型

119、和變量型；按泵組驅(qū)動方式分為電動型、機動型和手動型。</p><p>　　本設計采用上置式液壓動力源，即泵組布置在油箱之上的動力源，當電動機臥式安裝，液壓泵置于油箱之上時，稱為臥式液壓動力源。當電動機立式安裝，液壓泵置于油箱內(nèi)時，稱為立式液壓動力源。上置式液壓動力源站地面積小，結(jié)構(gòu)緊湊，液壓泵置于油箱內(nèi)的立式安裝動力源，噪聲低且便于收集漏油。這種結(jié)構(gòu)在中、小功率液壓站中被廣泛采用。本次設計即采用這種結(jié)構(gòu)。當采用臥

120、式動力源時，由于液壓泵置于油箱之上，必須注意各類液壓泵的吸油高度，以防液壓泵進油口產(chǎn)生過大的真空度，造成吸空或氣穴現(xiàn)象。而立式安裝的動力源則可避免這種情況的發(fā)生。</p><p>　　7 液壓裝置的總體配置</p><p>　　液壓裝置按其總體配置分為分散配置型和集中配置型兩種主要結(jié)構(gòu)類型。</p><p>　　集中配置型液壓裝置通常是將系統(tǒng)的執(zhí)行器安放在主機上，而

121、將液壓泵及其驅(qū)動電機、輔助元件等獨立安裝在主機之外，即集中設置所謂液壓站。</p><p>　　液壓站按控制裝置位置和液壓站功能分為動力型和復合型。其中復合型又分為整體式和分離式；按液壓站規(guī)模分為單機型、機組型和中央型；按通用化程度分為專用型和通用型。本次設計采用復合型整體液壓站設計。</p><p>　　復合型液壓站是將系統(tǒng)中液壓泵及其驅(qū)動電機、油箱及其附件、液壓控制裝置及其他輔助元件等

122、均安裝在主機之外，系統(tǒng)的執(zhí)行器仍然安裝在主機上。復合型液壓站不僅具有向執(zhí)行器提供液壓動力的功能，同時還兼具控制調(diào)節(jié)功能。按照液壓控制裝置是否安裝在液壓泵站上，此種液壓站又可進一步分為整體式液壓站和分離式液壓站。整體式液壓站是將液壓控制裝置及蓄能器等均安裝在液壓泵站上；而分離式液壓站則是將液壓泵及其驅(qū)動電動機和油箱及其附件、液壓控制裝置和蓄能器等分裝成液壓泵站、液壓閥站和蓄能器站等幾部分。</p><p>　　液壓

123、站的優(yōu)點是外形整齊美觀，便于安裝維護，便于采集和檢測電液信號以利于自動化，可以隔離液壓系統(tǒng)震動、發(fā)熱等對主機精度的影響。</p><p>　　7.1液壓控制閥的塊式集成</p><p>　　集成式配置：目前液壓系統(tǒng)大多數(shù)都采用集成形式。它是將液壓閥件安裝在集成塊上，集成塊一方面起安裝底板作用，另一方面起內(nèi)部油路作用。這種配置具有可簡化設計；設計靈活、更改方便；易于加工、專業(yè)化程度高；結(jié)構(gòu)緊