1、<p><b>　　前 言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 通過本次課程設計，應該得到下述各方面的鍛煉： 1、能熟練運用機械制造工藝設計中的

2、基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。 2、提高結構設計的能力。通過設計夾具的訓練，應當獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經濟合理而且能保證加工質量的夾具的能力 3、學會使用手冊及圖表資料。掌握與本設計有關的各種資料的名稱、出處、能夠做到熟練運用。就我個人而言，通過這次設計,基本上掌握了零件機械加工工藝規(guī)程的設

3、計，機床專用夾具等工藝裝備的設計。</p><p>　　并學會了使用和查閱各種設計資料、手冊、和國家標準等。最重要的是綜合運用所學理論知識，解決現代實際工藝設計問題，鞏固和加深了所學到的東西。并在設計過程中，學到了很多課堂上沒有學到的東西。就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。為國家的

4、建設盡一份力所能及的力量。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一：零件結構特點及工藝特點分析討論</p><p>　　二：綜合確定最佳工藝方案</p><p>　　三：主要工藝環(huán)節(jié)技術討論</p><p>　　四：毛皮、加工余量、工藝裝備、加工要求及產量計算與確定&l

5、t;/p><p>　　五：編寫主要工藝文件</p><p>　　零件結構特點及工藝特點分析討論：</p><p>　　一：根據零件圖紙來判斷該零件的結構特點，首先是看它的幾何構造，是什么形狀，是否復雜。然后在看它的幾何尺寸是否簡單，看什么地方的尺寸要求要高，什么地方的幾何尺寸要求要低點。首先也要看它是什么材料，看到的是HT200材料，還有零件的結構來可以判斷可以用鑄件的

6、方法來獲得零件的毛坯。在這里要鑄件的話，要怎么鑄，要保持好多的尺寸和哪里該鑄成形，哪里不該鑄成形，在這里就要看零件的結構和幾何尺寸來定零件的毛坯了。根據零件的幾何和結構要求來定毛坯。毛二：坯的種類</p><p>　　1.⑴鑄件 鑄件毛坯的制造方法可分為砂型鑄造、金屬型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造等，適用于各種性狀復雜的零件，鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及鋼等有色金屬。</p><p>　?、棋懠?

7、 鍛件可分為自由鍛件和模鍛件。自由鍛件毛坯精度低、加工余量大、生產率低，適用于單件小批量生產以及大型零件毛坯。模鍛件毛坯精度高、加工余量小、生產率高，適用于中批以上生產的中小型毛坯。常用的鍛件材料為中、低碳鋼及低合金鋼。</p><p>　?、擒堉萍?主要包括各種熱軋和冷軋圓鋼、方鋼、六角鋼、八角鋼等型材，熱軋毛坯精度較低，冷軋毛坯精度較高。</p><p>　?、群附蛹?是將型材或板

8、料等焊接成所需的毛坯，簡單方便，但需經過時效處理消除應力后才能進行機械加工。</p><p>　?、善渌?如沖壓件、粉末冶金和塑料壓制件等。</p><p>　　2.選擇毛坯時應考慮的因素：</p><p>　?。?）零件的材料及力學性能要求：</p><p>　　零件的材料選定后，毛坯的種類一般可大致確定。例如，鑄鐵和某些金只能鑄造；

9、對于主要的HT質零件為獲得良好的力學性能，應選用鑄件毛坯。</p><p>　　注：大型鑄件的保溫時間應適當增加。</p><p>　　鑄件毛坯如圖所示： </p><p>　　二：初步定了毛坯后，然后根據圖紙說要求的尺寸來進行零件加工，這里就要看零件的結構和幾何尺寸來一步一步的加工，在制定工藝規(guī)程時，合理選擇毛坯不僅影響到毛坯本身的制造工藝和費用，而且對零件機械

10、加工工藝、生產率和經濟性也有很大的影響。因此選擇毛坯時應從毛坯制造和機械加工兩方面綜和考慮，以求得最佳效果?？磮D紙的有沒有位置精度，公差要求，形位公差，精度要求是幾級；</p><p>　　⑴ 尺寸精度  軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT 5~IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常

11、為IT6~IT9。⑵ 幾何形狀精度  主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。⑶ 相互位置精度  包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。⑷ 表面粗糙度  軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。</p><

12、p>　?、?其他  熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。根據這些來先加工哪里，以哪里來作為定位基準，然后再看有沒有薄壁，如果有的話，那就要首先考慮的就是有薄壁的地方。</p><p>　　三．零件的工藝分析：</p><p>　　制造零件的機械加工工藝過程，首先要對零件進行工藝分析。對零件工藝分析，主要包括零件的技術要求分析和結構工藝性分析兩方面。</p>

13、<p>　　1.零件的技術要求分析：</p><p>　　零件的技術要求分析包括以下幾個方面：</p><p>　?。?）加工表面的尺寸精度和性狀精度。</p><p>　?。?）各加工表面之間以及加工表面和不加工表面之間的相互位置精度。</p><p>　?。?）加工表面粗糙度以及表面質量方面的其他要求。</p>&

14、lt;p>　?。?）熱處理及其他要求，如動平衡、配適切削等。</p><p>　　要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經濟合理，在現存生產條件下能否實現，特別要分析主要表面的技術要求，因主要表面的加工確定了零件工藝過程的大致輪廓。</p><p>　　2.零件的結構工藝性分析</p><p>　　零件的結構工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制

15、造的可行性和經濟性。它包括零件的整個工藝過程的工藝性，如鑄造、鍛造、沖壓、焊接、切削加工等的工藝性，涉及面很廣，具有綜合性。而且在不同的生產類型和生產條件下，同樣一種零件制造的可行性和經濟性可能不同。所以，在對零件進行工藝分析時，必須根據具體的生產類型和生產條件，全面、具體、綜和地分析。在制定機械加工工藝規(guī)程時，主要進行零件的切削加工工藝性分析，它涉及的主要內容如下：</p><p>　?。?）工件應便于機床或夾

16、具上裝夾，并盡量減少裝夾次數。</p><p>　?。?）刀具易于接近加工部位，便于進刀、退刀、越程和測量，以及便于觀察切削情況等。</p><p>　?。?）盡量減少刀具調整和走刀次數。</p><p><b>　　1. 生產過程</b></p><p>　　在機械產品制造時，將原材料（或半成品）轉變?yōu)槌善返娜^程，

17、稱為生產過程。對機械制造而言，生產過程主要由以下各部分所組成：</p><p>　　在現代生產中，為了便于組織生產，提高生產率和降低成本，有利于產品的標準化和專業(yè)化生產，一種產品生產往往由許多工廠聯合起來協作完成。例如：汽車的生產過程就是由發(fā)動機、底盤、電器設備、儀表、輪胎、總裝等協作制造工廠（或車間）的生產過程所組成。</p><p><b>　　2. 工藝過程</b&g

18、t;</p><p>　　工藝過程就是指改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。</p><p>　　機械加工工藝過程是指利用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量，使其成為成品或半成品的過程。本章主要討論機械加工工藝過程。</p><p>　　三. 工藝過程的組成</p><p>　　機械加工工藝

19、過程（以下簡稱為工藝過程）是由一個或若干個順序排列的工序所組成，毛坯依次通過這些工序變?yōu)槌善贰?lt;/p><p>　　現在以圖2-1所示的階梯軸的加工為例來說明。若階梯軸的精度和表面粗糙度要求不高，單件小批量生產時，其工藝過程見表2-1；大批量生產時，其工藝過程見表2-2。</p><p><b>　　圖2-1階梯</b></p><p>　　表

20、2-1 單件小批生產的生產過程</p><p>　　表2-2 大量大批生產的工藝過程</p><p>　　從表中可以看出，生產規(guī)模的不同，工序的劃分及每個工序所包含的加工內容是不同的。</p><p>　　工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。每個工序又可分為若干個安裝、工位、工步和走刀。</p><p>　　四.生產

21、綱領和生產類型</p><p><b>　　1. 生產綱領</b></p><p>　　生產綱領是指企業(yè)在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃，因計劃期常常定為1年，所以也稱為年產量。</p><p>　　零件的生產綱領要記入備品和廢品的數量，可按下式計算：</p><p>　　式中 零件的年產量（件/年）；</

22、p><p>　　產品的年產量（臺/年）；</p><p>　　每臺產品中該零件的數量（件/臺）；</p><p><b>　　備品率；</b></p><p><b>　　廢品率。</b></p><p><b>　　2. 生產類型</b></p>

23、;<p>　　生產類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產專業(yè)化程度的分類，一般分為單件生產、成批生產和大量生產三種類型。</p><p>　　(1)單件生產 單件生產的基本特點是生產的產品種類很多，每種產品制造一個或少數幾個，而且很少重復生產。例如重型機器制造，專用設備制造和新產品試制等。</p><p>　　(2)成批生產 成批生產指一年中分批輪流生產幾種不同的

24、產品，每種產品均有一定的數量，工作地的加工對象周期性地重復。例如，機床、機車、紡織機械的制造等多屬于成批生產。每批制造的相同產品的數量稱為批量，根據批量的大小，成批生產可分為小批生產、中批生產和大批生產。小批生產和單件生產相似，常合稱為單件小批生產；大批生產和大量生產相似，常合稱為大批大量生產。中批生產的工藝特點則介于單件小批生產和大批大量生產之間。</p><p>　　(3)大量生產 大量生產的產量很大，大多

25、數工作地點長期只進行某一工序的生產。例如，汽車、拖拉機、手表的制造常屬大量生產。</p><p>　　生產類型的劃分，可根據生產綱領和產品的特點及零件的重量或工作地每月擔負的工序數，參考表2-3確定。</p><p>　　表2-3 生產類型與生產綱領的關系</p><p>　　注：小型、中型和重型機械可分別以縫紉機、機床（或柴油機）和軋鋼機為代表。</p

26、><p>　　3. 各種生產類型的工藝特征</p><p>　　生產類型不同，產品制造的工藝方法、所采用的加工設備、工藝裝備以及生產組織管理形式均不同。各種生產類型的工藝特征見表2-4。</p><p>　　表2-4 各種生產類型的工藝特征</p><p>　　從上面的兩表結合零件圖紙，零件成型要求是年產量：1000件?？梢钥闯鍪侵信?/p>

27、成，成批生產。</p><p>　　綜合確定最佳工藝方案：</p><p>　　1.首先在確定好毛坯的時候，要看零件圖紙，然后通過合理計算出我們最初的毛坯。在這里第一步就計算出來了，毛坯是通過鑄造而得到的。</p><p>　　2.毛坯鑄造1000件后，然后按照每個小時生成成型一個零件。首先按照零件圖樣來判斷最佳工藝方案。首先拿到毛坯后，按照零件圖紙的所需的尺寸要求

28、、公差、尺寸精度等來一步一步車出零件成型。</p><p>　　3.拿到毛坯后，然后我們用的都是普通車床（CA6140）。按照上一步繪制的毛坯，從左到右的順序來。我們首先用三爪卡盤先定位左邊的，然后用平端面的方法， 把A平面平了。在平A面的時候要注意把尺寸就下來，平好A平面后，然后調頭，用相同的方法平左邊的平面。這些都是粗車，這些都是要把尺寸記下來的。然后用相同的方法來進行半精車，然后車到要達到的尺寸的時候，

29、還要保留一些余量。然后用三爪卡盤定位右端，用A平面作為定位基準。隨后就用擴孔刀，進行左端的孔的擴孔工作，開始擴的時候進給量大一些，保留給精鏜孔的余量可以小一點。然后用相同的方法零件調頭，用三爪卡盤定位左端，以左平面作為定位基準來定位零件，從而保持平行度。用擴孔刀，進行擴孔，直接擴到標準尺寸就可以了。（在以上的操作之前，都要對外圓進行粗車，雖然沒有尺寸精度要求，但是在三爪卡盤在定位外圓的時候會出現不一致。）</p><

30、p>　　1.外圓柱面加工方法</p><p><b>　　2.孔加工方法</b></p><p><b>　　3.平面加工方法</b></p><p>　　1.用專用鉆孔刀來進行對零件加工。之前都是要劃線，把要鉆的孔進行標識位置。然后在調位到鉆床上。（之前要用夾具把零件以左端為定位基準，以左平面作為定位平面。）然后以

31、A平面作為劃線平面，把3個要加工的圓孔確定好位置，然后在用專用夾具進行夾持，夾住左邊的圓柱，不要夾持太下去了，要留一些空間，不然鉆頭會把夾具鉆到的，所以這點要注意.</p><p>　　2.最后是在銑床上對零件兩側的進行銑削，銑刀要用R42專用銑刀，把零件用家具夾持起，夾持的時候要用尺寸標注，把尺寸原點與30.25和52.4的連接線延長的側邊槽與銑刀的走刀路線在一條路線上，夾持好后，然后在進行銑削。最后對零件進行

32、倒角。</p><p>　　表2-5　　機械加工工藝過程卡片格式</p><p>　　表2-6　　機械加工工序卡片</p><p><b>　　主</b></p><p>　　重要工藝環(huán)節(jié)技術討論：</p><p>　　1.首先，在加工毛坯的時候肯定存在很多的加工方法，而這些方法就是決定整個加工過

33、程的總時間、總時效、總效益等；等等這些因素都在影響整個加工工藝規(guī)程的總和。所以，我們要考慮的總總因素都很多，要100%的排除是不可能的，所以我們就要制定一套很合理的加工順序。不管你用的什么夾具、刀具、機床、輔助工具等，這個都要之前都算在加工工藝工序里面。</p><p>　　2.其次，在者之前在選擇毛坯的時候，我們在鑄造毛坯的時候，不能把毛坯的尺寸鑄造得太大了；要按照零件圖紙的尺寸精度、尺寸要求、公差、位置精度等

34、等這些我們都要合理計算到鑄造毛坯的尺寸里。合理的鑄造模具，鑄造出來的毛坯就會很有經濟性；因為我們在后面進行車、銑、鉆等這些都會處理很多不要的費削出來，所以這些都很浪費。在者之下，我們都要考慮這些諸多因素.</p><p>　　3.加工階段的劃分：</p><p>　　當加工零件的質量要求比較高時，往往不可能在一兩個工序中完成全部的加工工作，而必須分幾個階段來進行加工。一般說來，整個加工過程

35、可分為粗加工、半精加工、精加工等幾個階段。加工精度和表面質量要求特別高時，還可以增設光整加工和超精加工階段。加工過程中將粗、精加工分開進行，由粗到精使工件逐步到達所要求的精度水平。</p><p>　?。?）各加工階段的主要任務</p><p>　　各加工階段的主要任務如下：</p><p>　?、糯旨庸るA段 這一階段的主要任務是盡快從毛坯上去除大部分余量，關鍵問題

36、是提高生產率。</p><p>　?、瓢刖庸るA段 在粗加工階段的基礎上提高零件精度和表面質量，并留合適的余量，為精加工作好準備工作。</p><p>　　⑶精加工階段 從工件表面切除少量余量，達到工件設計要求的加工精度和表面粗糙度。</p><p>　?、裙庹庸るA段 對于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高的表面，還要安排光整加工階段，這一階段的主要任務是提高尺寸精

37、度和減小表面粗糙度。</p><p>　　當毛坯余量較大時，表面非常粗糙時，在粗加工階段前還可以安排荒加工階段。為能及時發(fā)現名毛坯缺陷，減少運輸量，荒加工階段常在毛坯準備車間進行。</p><p>　?。?）劃分加工階段的原因</p><p>　　將工藝過程劃分階段有以下作用：</p><p>　　(1)保證加工質量 工件劃分階段后，因粗加工

38、的加工余量很大，切削變形大，會出現較大的加工誤差，通過半精加工和精加工逐步得到糾正，以保證加工質量。</p><p>　　(2)合理使用設備 劃分加工階段后，可以充分發(fā)揮粗、精加工設備的特點，避免以精干粗，做到合理使用設備。</p><p>　　(3)便于安排熱處理工序 粗加工階段前后，一般要安排去應力等預先熱處理工序，精加工前則要安排淬火等最終熱處理，最終熱處理后工件的變形可以通過精加工

39、工序予以消除。劃分加工階段后，便于熱處理工序的安排，使冷熱工序配合更好。</p><p>　　(4)便于及時發(fā)現毛坯缺陷 毛坯的有些缺陷往往在加工后才暴露出來。粗精加工分開后，粗加工階段就可以及時發(fā)現和處理毛坯缺陷。同時精加工工序安排在最后，可以避免已加工好的表面在搬運和夾緊中受到損傷。</p><p>　　劃分加工階段是對整個工藝過程而言的，以工件加工表面為主線進行劃分，不應以個別表面和

40、個別工序來判斷。對于具體的工件，加工階段的劃分還應靈活掌握。對于加工質量要求不高，工件剛性好，毛坯精度高，余量較小的工件，就可少劃分幾個階段或不劃分加工階段。</p><p>　　工序集中與工序分散：</p><p>　　在確定了工件上各表面的加工方法以后，安排加工工序的時候可以采取兩種不同的原則：工序集中和工序分散原則。工序集中就是將工件的加工集中在少數幾道工序內完成，每道工序的加工內容

41、較多。工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內進行，每道工序的加工內容很少，最少時每道工序僅有一個簡單的工步。</p><p>　　1. 工序集中的特點：</p><p>　　(1)可以采用高效機床和工藝裝備，生產率高。</p><p>　　(2)工件裝夾次數減少，易于保證表面間相互位置精度，還能減少工序間的運輸量。</p><p>　　(

42、3)工序數目少，可以減少機床數量、操作工人數和生產面積，還可以簡化生產。</p><p>　　(4)如果采用結構復雜的專用設備及工藝裝備，則投資巨大，調整和維修復雜，生產準備工作量大，轉換新產品比較費時。</p><p>　　2. 工序分散的特點：</p><p>　　(1)設備及工藝裝備比較簡單，調整和維修方便，易適應產品更換。</p><p&

43、gt;　　(2)可采用最合理的切削用量，減少基本時間。</p><p>　　(3)設備數量多，操作工人多，占用生產面積大。</p><p>　　在一般情況下，單件小批量生產多采用工序集中，大批量生產則工序集中和分散二者兼有。實際生產中采用工序集中或工序分散，需根據具體情況，通過技術經濟分析來確定。</p><p><b>　　3.加工順序的安排</b

44、></p><p>　　復雜零件的機械加工順序包括切削加工、熱處理和輔助工序，因此在擬定工藝路線時要將三者加以考慮。</p><p>　　（1）. 切削加工工序的安排</p><p>　　切削加工工序的安排，一般應遵循以下原則：</p><p>　　(1)先粗后精 零件分階段進行加工時一般應遵守“先粗后精”的加工順序，即先進行粗加工

45、，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。</p><p>　　(2)先主后次 零件的加工先考慮主要表面的加工，然后考慮次要表面的加工。次要表面可適當穿插在主要表面加工工序之間。所謂主要表面是指整個零件上加工精度要求高，表面粗糙度值要求小的裝配表面、工作表面等。</p><p>　　(3)基準先行 被選為精基準的表面，應安排在起始工序進行加工，以便盡快為后面工序的加工提供精基準。&

46、lt;/p><p>　　(4)先面后孔 對于箱體、支架類零件，其主要加工面是孔和平面，一般先以孔作粗基準加工平面，然后以平面為精基準加工孔，以保證平面和孔的位置精度要求。</p><p>　　2. 熱處理工序的安排</p><p>　　為了使零件具有較好的切削性能而進行的預先熱處理工序，如時效、正火、退火等熱處理工序，應安排在粗加工之前。對于精度要求較高的零件有時在粗

47、加工之后，甚至半精加工后還安排一次時效處理。為了提高零件的綜合性能而進行的熱處理，如調質，應安排在粗加工之后半精加工之前進行，對于一些沒有特別要求的零件，調質也常作為最終熱處理。為了得到高硬度、高耐磨性的表面而進行的滲碳、淬火等工序，一般應安排在半精加工之后，精加工之前。對于整體淬火的零件，則應在淬火之前，盡量將所有用金屬刀具加工的表面都加工完，經淬火后，一般只能進行磨削加工。為了提高零件硬度、耐磨性、疲勞強度和抗腐蝕性而進行的滲氮處理

48、，由于滲氮層較薄，引起工件的變形極小，故應盡量靠后安排，一般安排在精加工或光整加工之前。</p><p><b>　　3.輔助工序的安排</b></p><p>　　輔助工序包括工件的檢驗，去毛刺，清洗和防銹等，其中檢驗工序是主要的輔助工序，它對保證產品質量有極重要的作用，檢驗工序應安排在：粗加工結束后;重要工序前后;轉移車間前后;全部加工工序完成后。</p&g

49、t;<p>　　毛皮、加工余量、工藝裝備、加工要求及產量計算與確定：</p><p><b>　　加工余量的確定</b></p><p>　　1 . 加工余量的概念 </p><p>　　加工余量是指加工過程中從加工表面切去的金屬表面層。加工余量可分為工序加工余量和總加工余量。</p><p><b&

50、gt;　?。?）工序余量 </b></p><p>　　工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差，即在一道工序中從某一加工表面切除的材料層厚度。</p><p>　　例如：對于如圖1所示的單邊加工表面，其單邊加工余量為：</p><p>　　式中 ——前道工序的工序尺寸；</p><p>　　——本道工序的工序尺寸。</p>

51、;<p><b>　　圖1 單邊加工余量</b></p><p>　　對于對稱表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊加工余量，如圖2-18所示：</p><p><b>　　對于軸 </b></p><p><b>　　對于孔 </b></p><p>　　

52、式中 ——直徑上的加工余量；</p><p>　　——前道工序的工序尺寸（直徑）；</p><p>　　——本道工序的工序尺寸（直徑）。</p><p>　　圖2 雙邊加工余量</p><p>　　2.總加工余量 </p><p>　　總加工余量是指零件從毛坯變?yōu)槌善返恼麄€加工過程中表-表面

53、 </p><p>　　所切除金屬層的總厚度，也即零件毛坯尺寸與零件圖上設計尺寸之差。總加工余量等于各工序加工余量之和，即</p><p><b>　　Z總=</b></p><p>　　式中 Z總——總加工余量; </p><p>　　Zi——

54、第i道工序加工余量; </p><p>　　n——該表面的工序數</p><p>　　3.確定加工余量的方法</p><p><b>　　（1）.經驗估計法</b></p><p>　　根據工藝人員和工人的長期生產實際經驗，采用類比法來估計確定加工余量的大小。此法簡單易行，但有時為經驗所限，為防止余量不夠生產廢品，估計的

55、余量一般偏大。多用于單件小批量生產。</p><p><b>　?。?）.分析計算法</b></p><p>　　以一定的實驗資料和計算公式為依據，對影響加工余量的諸多因素進行逐項的分析和計算以確定加工余量的大小。該法所確定的加工余量經濟合理，但要有可靠的實驗數據和資料，計算較復雜，僅在貴重材料及大批生產和大量生產中采用。</p><p>&l

56、t;b>　　（3）.查表修正法</b></p><p>　　以有關工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎，結合實際加工情況進行修正以確定加工余量的大小。此法應用較廣。查表時應注意表中數值是單邊加工余量還是雙邊加工余量。</p><p><b>　　1.工序尺寸的確定</b></p><p>　?。?）正確確定工序尺寸及其公差&l

57、t;/p><p>　　某工序加工應達到的尺寸稱為工序尺寸。正確確定工序尺寸及其公差是制定零件工藝規(guī)程的重要工作之一。工序尺寸及公差的大小不僅受到加工余量大小的影響，而且與工序基準的選擇有密切關系。下面分兩種情況進行討論。</p><p>　?。?）工藝基準與設計基準重合時工序尺寸及其公差的確定</p><p>　　這是指工藝基準與設計基準重合時，同一表面經過多次加工才能

58、達到精度要求，應如何確定工序尺寸及其公差。一般外圓柱面和內孔加工多屬這種情況。</p><p>　　要確定工序尺寸，首先必須確定零件各工序的基本余量。生產中常采用查表法確定工序的基本余量。工序尺寸公差也可從有關手冊中查得（或按所采用加工方法的經濟精度確定）。按基本余量計算各工序尺寸，再由最后一道工序開始向前推算。對于軸，前道工序的工序尺寸等于相鄰后續(xù)工序尺寸與其基本余量之和；對于孔，前道工序的工序尺寸等于相鄰后續(xù)

59、工序尺寸與其基本余量之差。計算時應注意，對于某些型材毛坯（如軋制棒料）應按計算結果從材料的尺寸規(guī)格中選擇一個相等或相近尺寸為毛坯尺寸。在毛坯尺寸確定后應重新修正粗加工（第一道工序）的工序余量；精加工工序余量應進行驗算，以確保精加工余量不至于過大或過小。</p><p>　　5.工藝基準與設計基準不重合時工序尺寸及其工差的確定</p><p>　　根據加工的需要，在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出

60、的尺寸稱為工藝尺寸。它可以是零件的實際尺寸，也可以是設計圖上沒有而檢驗時需要的測量尺寸或工藝規(guī)程中的工藝尺寸等。當工藝基準和設計基準不重合時，需要將設計尺寸換算成工藝尺寸，此時，需用工藝尺寸鏈理論進行工序尺寸的分析和計算。</p><p>　　工藝尺寸鏈的概念 ：在零件的加工過程中，被加工表面以及各表面之間的尺寸都在不斷的變化，這種變化無論是在一道工序內，還是在各工序之間都有一定的內在聯系。運用工藝尺寸鏈理論去揭

61、示這些尺寸間的相互關系，是合理確定工序尺寸及其公差的基礎，已成為編制工藝規(guī)程時確定工藝尺寸的重要手段。</p><p>　　產量計算：按照年產量為1000件，工作制為每天八個小時。按照一個小時生產成型零件為一件。毛坯的鑄造為一年總和1100件。它有廢品率為2%，還有備品率為1%，所以一年總和要生產1000件到1030件。</p><p>　　表2-7 機械加工工藝過程卡片格式<

62、;/p><p>　　表2-8 機械加工工序卡片</p><p><b>　　主要參考資料：</b></p><p>　　1、《機械制造課程設計指導書》機械工業(yè)出版社2、《機械制造工藝設計簡明手冊》哈爾濱工業(yè)大學出版社3、《切削用量簡明手冊》機械工業(yè)出版社4、《金屬機械加工工藝人員手冊》上海科技出版社5、《機械制造技術基礎》華中科技大