1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　在數(shù)控編程中，工藝分析和工藝設計是至關(guān)重要的，無論是手工編程還是自動編程，在加工前都要對所加工零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇加工設備、刀具、夾具，確定切削用量，安排加工順序，制定走刀路線等。在編程過程中，還要對一些工藝問題（如對刀點，換刀點，刀具補償?shù)龋┳鱿鄳幚?。因此程序編制中的工藝分析和工藝設計是一項十分重要的工作

2、。</p><p>　　本設計的零件為杯軸，它是用于減震裝置上的一個連接件，從其外形特征來看，它是一個典型的軸類零件。本文根據(jù)該零件的圖紙及技術(shù)要求，對該零件進行了詳細的數(shù)控加工工藝分析，依據(jù)分析的結(jié)果，確定了該零件的加工方法、裝夾方式、定位基準、使用刀具、加工順序安排、工步劃分，走刀路線和切削用量等，并編制了零件的數(shù)控加工工藝卡片、數(shù)控加工工序卡片和刀具卡片等，最后，采用手工編程編制了該零件的數(shù)控加工程序。&l

3、t;/p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工 工藝分析 工藝設計</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 杯軸零件的加工工藝分析3</p><p>　　1.1杯軸零件圖3</p><p>　　1.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析4</p><p>

4、　　1.3毛坯的確定4</p><p>　　1.4主要加工表面方法的確定6</p><p>　　1.5定位基準和夾緊方案的確定6</p><p>　　1.6工藝路線的擬定8</p><p>　　1.7數(shù)控加工工序與普通工序的銜接10</p><p>　　第2章 杯軸零件的數(shù)控加工工序設計12</p&

5、gt;<p>　　2.1加工余量的確定12</p><p>　　2.2切削用量的確定12</p><p>　　2.3刀具的選擇13</p><p>　　2.4夾具的選擇15</p><p>　　2.5加工設備的選用16</p><p>　　2.6工序與工步的劃分16</p>&l

6、t;p>　　2.7工序1：為裝夾零件右端加工零件左端內(nèi)外型面17</p><p>　　2.8工序2：掉頭裝夾零件左端加工零件右端內(nèi)外型面19</p><p>　　第3章 杯軸零件加工程序22</p><p><b>　　結(jié) 論29</b></p><p><b>　　參考文獻30</b

7、></p><p><b>　　致 謝 語31</b></p><p>　　第1章 杯軸零件的加工工藝分析</p><p><b>　　1.1杯軸零件圖</b></p><p><b>　　技術(shù)要求：</b></p><p>　　未注倒角1&#

8、215;450，銳角倒鈍0.2×450</p><p>　　未注公差尺寸按GB1804-M</p><p><b>　　端面允許打中心孔</b></p><p>　　不準用砂布及銼刀等修飾表面</p><p>　　圖1.1 杯軸零件圖</p><p>　　圖1.1所示為杯軸零件的零件圖

9、，其材料為45鋼，毛坯尺寸為Ø50mmX114mm（直徑*長），批量生產(chǎn)</p><p>　　1.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　圖1.1所示杯軸零件是減振器中的傳動軸，兼有導向與支撐的作用。它屬于階梯軸類零件，由圓柱面、圓球面、孔、錐面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、導角等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各錐面的作用是使零件裝配時配合面易于配合；球面凹槽用

10、于安裝橡膠擋環(huán)；螺紋用于安裝鎖緊螺母和調(diào)整螺母。</p><p>　　根據(jù)工作性能與條件，該圖樣(圖1.1)規(guī)定了軸上內(nèi)、外圓表面，的尺寸、位置精度和表面粗糙度值。這些技術(shù)要求必須在加工中給予保證。該杯軸的關(guān)鍵工序是Ø48mm外圓柱面、Ø36mm和Ø20mm內(nèi)圓柱面的加工，同時內(nèi)孔深度尺寸45mm保證也是加工過程中的重點。該零件的整個加工過程包括車端面、鉆孔、鏜孔、倒角、外圓、圓弧過

11、渡、錐面、切槽和螺紋。</p><p><b>　　1.3毛坯的確定</b></p><p>　　在制定工藝規(guī)程時，正確地選擇毛坯有著重大的技術(shù)意義。毛坯種類的選擇，不僅影響著毛坯制造的工藝、而且對零件的機械加工工藝、設備和工具的消耗以及工時定額也都有很大的影響。因此，正確選擇毛坯，需要毛坯制造和及機械加工零方面的工藝人員緊密配合，以兼顧冷、熱加工兩方面的要求。<

12、;/p><p>　　1.3.1機械加工中常見的毛坯</p><p>　?。?）鑄件：形狀復雜的毛坯，宜采用鑄造方法制造。</p><p>　　（2）鍛件：鍛件有自由鍛造鍛件和模鍛件兩種</p><p>　?。?）型材：機械制造中的型材按截面形可分為圓鋼、方鋼、六角鋼、扁鋼、角鋼、槽鋼和其他特殊截面形狀的型材。</p><p&g

13、t;　?。?）組合毛坯：將鑄件、鍛件、型材或經(jīng)局部機械加工的半成品組合在一起，也可作為機械加工的毛坯，組合的方法一般是焊接。</p><p>　　毛坯選擇的的兩種不同 一種是毛坯的形狀和尺寸盡量與零件接近，零件制造的大部分勞動量用于毛坯，機械加工多為精加工，勞動量和費用都比較少；另一種是毛坯的形狀及尺寸與零件相差較大，機械加工切除較多材料，其勞動量及費用也較大。</p><p>　　1.

14、3.2毛坯選擇應考慮的因素</p><p>　　零件材料的工藝特性及零件材料組織和性能的要求</p><p>　　1、零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺</p><p><b>　　2、生產(chǎn)綱領的大小</b></p><p><b>　　3、現(xiàn)有生產(chǎn)條件</b></p><p>　　該杯

15、軸材料為45鋼，因其屬于中、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇Ø50mm的熱軋圓鋼作毛坯。</p><p>　　1.4主要加工表面方法的確定</p><p>　　該軸大都是回轉(zhuǎn)表面，并且精度要求不高，主要采用車削成形。外圓表面的加工方案可為：粗車→精車</p><p>　　內(nèi)圓表面的加工方案可為：鉆孔→粗鏜→精樘</p><p

16、>　　1.5定位基準和夾緊方案的確定</p><p>　　根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和加工精度的要求，正確選擇零件加工時的定位基準是制訂加工工藝規(guī)程時應先考慮的主要問題之一。</p><p>　　零件加工的第一道工序只能用毛坯的表面來定位，這種定位基準成為粗基準。在以后的工序中用已加工表面來定位，稱精基準。</p><p>　　1.5.1基準按功用不同分為設計基準和工

17、藝基準</p><p><b>　　1、設計基準</b></p><p>　　在零件圖上用來確定其他點、線、面位置的基準。</p><p><b>　　2、工藝基準</b></p><p>　　在加工和裝配過程中使用的基準。按作用不同又分為：</p><p><b>

18、;　　(1)定位基準</b></p><p>　　在加工中使用工件在機床或夾具上占有正確的位置所采用的基準。</p><p><b>　　（2）測量基準</b></p><p>　　零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸和位置所用的基準</p><p><b>　?。?）裝配基準</b>&l

19、t;/p><p>　　在裝配時用以確定零件或部件在機械產(chǎn)品中位置的基準</p><p>　　1.5.2粗基準的選擇原則</p><p>　　1、保你證加工表面與不加工表面之間的相互位置尺寸要求，應選用不加工作為粗基準。</p><p>　　2、多加工表面或不加工表面與加工表面之間相互之間位置要求不嚴格的零件，粗基準的選擇應能保證合理地分配各加工表

20、面的余量。</p><p>　　如圖1.1所示的杯軸零件圖，應采用熱軋圓鋼的毛坯φ48mm的外圓作為粗基準</p><p>　　3、作為粗基準的毛坯表面應盡量光滑平整，以便零件夾緊可靠。</p><p>　　4、粗基準一般不能重復使用。</p><p>　　1.5.3精基準的選擇原則</p><p>　　選擇精基準時。

21、主要考慮保證零件加工精度，同時考慮裝夾準確、可靠和方便，而且夾具簡單。</p><p>　　在選擇精基準時應遵循以下原則：</p><p><b>　　1、基準重合原則</b></p><p><b>　　2、基準統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　　3、便于裝夾原則</b&

22、gt;</p><p>　　1.5.4在確定夾緊方案時應注意下列三點：</p><p>　　1、盡可能作到設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一；</p><p>　　2、盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡量可能做到在一次裝夾后就能加工出全部待加工表面；</p><p>　　3、避免采用占機人工調(diào)整裝夾方案。</p><p>　

23、　1.6工藝路線的擬定</p><p>　　綜合數(shù)控加工工藝路線設計與通用機床加工工藝路線設計的主要區(qū)別，在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，因而要與其他加工工藝銜接好。數(shù)控加工工藝路線設計中應特別注意以下幾個問題：</p><p>　　1.6.1工序的

24、劃分</p><p>　　根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控工序的劃分一般可按下列方法進行：</p><p>　?。?）以一次安裝、加工作為一道工序。</p><p>　　這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。</p><p>　　（2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。</p><p>　　有些零件雖然能在

25、一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制，機床連續(xù)工作時間的限制，各機床負荷率平衡等。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難，因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。</p><p>　?。?）以加工部位劃分工序。</p><p>　　對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道

26、工序。</p><p>　?。?）以粗、精加工劃分工序。</p><p>　　對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進行校形，故一般來說，凡要進行粗精加工的過程，都要將工序分開。</p><p>　　1.6.2順序的安排</p><p>　　順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安

27、排一般應按以下原則進行：</p><p>　　（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應綜合考慮；</p><p>　?。?）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工；</p><p>　?。?）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)；</p><p

28、>　?。?）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。</p><p>　　1.7數(shù)控加工工序與普通工序的銜接</p><p>　　數(shù)控加工工序前后一般都穿插有其他普通加工工序，如銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾。因此在熟悉整個加工工藝內(nèi)容的同時，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點，如：要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位

29、公差；對校形工序的技術(shù)要求；對毛坯的熱處理狀態(tài)等，這樣一來才能使各工序達到相互滿足加工需要，且質(zhì)量目標及技術(shù)要求明確，交接驗收有依據(jù)。</p><p>　　綜合上述分析，按照由基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、就進不久遠的原則確定該杯軸的工藝路線如下：</p><p>　　下料→車左端面→鉆孔→粗車外圓→粗鏜孔→精鏜孔→精車外圓→卸下掉頭裝夾→車右端面→粗車外圓→精車外圓→切槽→切螺

30、紋→檢驗→入庫。</p><p>　　第2章 杯軸零件的數(shù)控加工工序設計</p><p>　　2.1加工余量的確定</p><p>　　為了保證加各加工方面都有足夠的加工余量，應選擇工件余量最小的面為粗基準，故選用Ø48mm的外圓表面作為基準，分粗、半精、精加工接得到，粗加工時為保證半精加工的精度及表面粗造度，留0.5mm的精加工余量?？紤]到精加工，根據(jù)

31、零件的材料和刀具的剛性留0.3mm的精加工余量，為保證零件的精度和粗造度，提高主軸轉(zhuǎn)速，和切削速度</p><p>　　2.2切削用量的確定</p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、進給量、背吃刀量。</p><p>　　合理選擇切削用量能提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量，降低加工成本，充分發(fā)揮刀具和數(shù)控機床的效能。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并

32、結(jié)合經(jīng)驗而定。</p><p>　　切削用量選擇的基本原則是：</p><p>　　(1)根據(jù)工件加工余量和加工要求,確定背吃刀量。</p><p>　　(2)根據(jù)工藝系統(tǒng)允許的切削力,確定進給量。</p><p>　　(3)根據(jù)刀具耐用度,確定切削速度。</p><p>　　(4)所選定的切削用量應該是數(shù)控機床功率允

33、許的。</p><p><b>　　1）確定背吃刀量</b></p><p>　　粗加工時，在保留精加工余量的前提下，若機床剛性和機床功率允許，應盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。一般加工的背吃刀量為1到3mm。</p><p>　　通常工件留出一定的精加工余量，通過精加工來實現(xiàn)圖樣上提出的技術(shù)要求。一般精加工的背吃刀量為

34、0.1到0.3mm。</p><p><b>　　2)進給量的確定</b></p><p>　　車削進給量確定的原則是：</p><p>　　(1)粗加工時，在工藝系統(tǒng)強度允許的前提下，選擇大的進給量。</p><p>　　(2)半精加工和精加工時,進給量比粗加工不可太小,否則不僅降低加工效率,而且影響加工質(zhì)量。<

35、/p><p>　　(3)切槽加工時,由于切槽刀剛性較差,應選擇較小的進給量。</p><p>　　因為工件的加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量為0.5。硬質(zhì)合金刀片進給量為進給量F=s×f=0.04mm，在此因為表面粗糙度要不高，切削速度取100m/min，因此S=1000v/πd=1000×100/π×32=800 (r/min)。</p>

36、;<p><b>　　2.3刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工工序設計的主要內(nèi)容之一，它不但影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。另外，數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速比普通機床高1-2倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、強度大、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。隨著刀具材料性能的提高與結(jié)構(gòu)特性的

37、改善，數(shù)控加工用刀具在耐用度、剛度、抗脆性、斷屑和調(diào)整更換等方面的性能已有很大的改善。例如，目前涂層刀具，立方氮化硼刀具以至陶瓷刀具與金剛石刀具等可使刀具的切削速度大幅度提高。然而，從如何加工的角度看，加工刀具類型與工藝方案的合理選擇則極為重要。</p><p>　　數(shù)控機床對所使用的刀具有許多性能上的要求，只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。在選擇數(shù)控機床所用刀具時應注意以下幾個方面：</p>

38、;<p>　　1、良好的切削性能。現(xiàn)代數(shù)控機床正向著高速、高剛性和大功率方向發(fā)展，因而所使用刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，這是由于在數(shù)控機床上為了保證加工質(zhì)量，往往實行按刀具使用壽命換刀或由數(shù)控系統(tǒng)對刀具壽命進行管理。</p><p>　　2、較高的精度。隨著數(shù)控機床、柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展，要求刀具能實現(xiàn)快速和自動換刀；又由于加工的零

39、件日益復雜和精密，這就要求刀具必須具備較高的形狀精度。對數(shù)控機床上所用的整體式刀具也提出了較高的精度要求，有些立銑刀的徑向尺寸精度高達5μm以滿足精密零件的加工需要。</p><p>　　3、先進的刀具材料。刀具材料是影響刀具性能的重要環(huán)節(jié)。除了不斷發(fā)展常用的高速鋼和硬質(zhì)合金鋼材料外，涂層硬質(zhì)合金刀具已在國外普遍使用。硬質(zhì)合金刀片的涂層工藝是在韌性較大的硬質(zhì)合金基體表面沉積一薄層（一般5～7μm）高硬度的耐磨材料

40、，把硬度和韌性高度地結(jié)合在一起，從而改善硬質(zhì)合金刀片的切削性能。</p><p>　　在如何使用數(shù)控機床刀具方面，也應掌握一條原則：尊重科學，按切削規(guī)律辦事。對于不同的零件材質(zhì)，在客觀規(guī)律上就有一個切削速度（v）、背吃刀量（aP）、進給量（f）三者互相適應的最佳切削參數(shù)。這對大零件、稀有金屬零件、貴重零件更為重要，應在實踐中不斷摸索這個最佳切削參數(shù)。</p><p>　　根據(jù)加工要求需選擇

41、刀具如下:</p><p>　　1號刀：機夾車刀(硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片，副偏角Kr´大于50度)；</p><p>　　2號刀：機夾鏜刀(硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片，主偏角Kr大于90度、刀桿直徑為12)；</p><p>　　3號刀：寬4mm的硬質(zhì)合金焊接切槽刀；</p><p>　　4號刀：60度硬質(zhì)合金螺紋機夾車刀；</p>

42、<p>　　鉆孔刀：Ø15.5錐柄麻花鉆。</p><p><b>　　2.4夾具的選擇</b></p><p>　　由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點：</p><p>　　1、當零

43、件加工批量小時，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具及其它通用夾具；</p><p>　　2、當小批量或成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，但應力求結(jié)構(gòu)簡單；</p><p>　　3、夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）；</p><p>　　4、裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。<

44、/p><p>　　該零件為典型的軸類零件,形狀很規(guī)則，在外型上沒有什么特殊要求，故夾具選用三爪自定心卡盤即可。三爪卡盤裝夾工件時可自動定心，不需找正。但需要注意的是，用三爪卡盤夾緊工件時，為保證足夠的夾緊力，一般要留有20mm以上的夾持長度。</p><p>　　2.5加工設備的選用</p><p>　　根據(jù)被加工零件的外形、材料與加工精度等條件,選用上海西格碼機床有限

45、公司生產(chǎn)的，配備FANUC 0i Mate TC數(shù)控系統(tǒng)的SC6150型數(shù)控車床。</p><p>　　2.6工序與工步的劃分</p><p>　　該零件加工的加工工序依據(jù)裝夾次數(shù)劃分，可劃分兩道工序，即工序1為裝夾零件右端加工零件左端內(nèi)外型面和工序2掉頭裝夾零件左端加工零件右端內(nèi)外型面。</p><p>　　具體工序、工步劃分如下：</p><

46、p>　　2.7工序1：為裝夾零件右端加工零件左端內(nèi)外型面</p><p>　　1、下料,用切割機切Ø50的45#熱軋圓鋼，長度為114mm。</p><p>　　2、裝夾毛坯右端，加工左端,棒料伸出卡盤外約80mm,找正后夾緊。</p><p>　　3、用1號刀車平端面。（主軸轉(zhuǎn)速為800r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.1mm/r)</p

47、><p>　　4、把￠15.5錐柄麻花鉆裝入尾座,移動尾架接近端面后鎖緊,主軸以600r/min，轉(zhuǎn)動尾座手輪鉆￠15.5的孔,轉(zhuǎn)10圈多一些(尾架螺紋導程為5mm)使孔深大于50小于51。然后通過車端面來控制孔深50。（鉆孔時需開切削液）</p><p>　　5、用1號刀采用G71進行零件左端面的輪廓循環(huán)粗加工。（主軸轉(zhuǎn)速為600r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.15mm/r)</

48、p><p>　　6、用2刀采用G71進行零件內(nèi)孔的粗鏜循環(huán)加工，X軸的精加工余量應為負值。（主軸轉(zhuǎn)速為600r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.12 mm/r)</p><p>　　7、用2刀采用G70進行零件內(nèi)孔的精鏜循環(huán)加工。（主軸轉(zhuǎn)速為900r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.08 mm/r)</p><p>　　8、用1號刀采用G70進行零件左端面的輪廓循環(huán)

49、精加工。（主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.08mm/r)</p><p>　　2.8工序2：掉頭裝夾零件左端加工零件右端內(nèi)外型面</p><p>　　1、卸下工件用銅皮包住已加工過的￠48的外圓,幫料伸出卡盤外約50mm,找正后加緊。</p><p>　　2、用1號刀車車端面并控制總長在112±0.5mm內(nèi)。（主軸轉(zhuǎn)速為800r/m

50、in,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.1mm/r)</p><p>　　3、用1號刀采用G71進行零件右端面的輪廓循環(huán)粗加工。（主軸轉(zhuǎn)速為600r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.15mm/r)</p><p>　　4、用1號刀采用G70進行零件右端面的輪廓循環(huán)精加工。（主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.1mm/r)</p><p>　　5、用3號

51、刀進行切槽加工。（主軸轉(zhuǎn)速為400r/min,采用G99每轉(zhuǎn)進給F=0.05mm/r)</p><p>　　6、用4號刀采用G92進行螺紋加工循環(huán)。（主軸轉(zhuǎn)速為300r/min)</p><p>　　說明:螺紋總切深 h=0.6495p=0.6495 X 2mm=1.299mm(分5次切削分別為0.9、0.6、0.6、0.4、0.1,并進行2次光整加工)</p><p&

52、gt;　　第3章 杯軸零件加工程序</p><p>　　由于該零件輪廓主要由直線和圓弧構(gòu)成，不需要復雜計算，因此采用手工編程，分為左端加工程序和右端加工程序，所選機床系統(tǒng)為FANUCSC6150型數(shù)控車床。</p><p><b>　　具體程序如下：</b></p><p>　　參考程序：(采用FANUC- OTD系統(tǒng)編程,外置刀架)<

53、/p><p><b>　　程序一（左端）</b></p><p><b>　　程序二（右端）</b></p><p><b>　　編程時的注意事項：</b></p><p>　　1、用G71循環(huán)時，精加工程序段第一個程序段中不能包含Z向坐標，否則數(shù)控系統(tǒng)報警。</p>

54、<p>　　2、螺紋的大徑應小于所標尺寸，因為螺紋車削時會產(chǎn)生塑性變形，所以圓柱較直徑稍小。</p><p>　　3、螺紋加工時應在螺紋總長中加入導入量和導出量。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　通過這次畢業(yè)設計，使我對數(shù)控知識有了更進一步的了解，也使自己在學校期間所學的知識在實踐當中得到了運用，在

55、實踐中我學到了很多在書本上學不到的知識。</p><p>　　我的畢業(yè)論文時至今日，已全部完成。從最初的茫然，到慢慢的進入狀態(tài)，再到對思路逐漸的清晰，整個寫作過程難以用語言來表達。遇到困難，我會覺得無從下手，不知從何寫起；當困難解決了，我會覺得豁然開朗，思路打開了；當論文經(jīng)過一次次的修改，基本成形的時候，我覺得很有成就感。同時，我也在思考，畢業(yè)論文的完成預示著什么？預示著我即將畢業(yè)，即將走出可愛的校園，步入社會的

56、大講堂，開始我的又一個新的人生旅程。那么，我應該記下一些東西，對我的畢業(yè)論文做一個總結(jié)，劃上一個完整的句號。</p><p>　　三年的學生生活即將結(jié)束，我們將要踏入社會，在這個大舞臺去更好的歷練自己。</p><p>　　非常感謝各位老師的關(guān)心和培養(yǎng)，是你們讓我們懂得了更多。畢業(yè)設計是我們在學校的最后一個任務，畢業(yè)設計對我們來說的確是一個不小的考驗，李老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度使我深受感染。在這

57、段相處的時間中，李老師那深厚的學識，廣博的知識，崇高的人品和敬業(yè)的態(tài)度給我們留下了深刻的印象，在感動之余更激勵了我們不斷學習和進步，我相信在我以后的人生路途中，也會受用頗深，在學習和生活期間，也始終感受著李老師的精心指導和無私的關(guān)懷，我受益匪淺。不積跬步何以至千里，本設計能夠順利的完成，也歸功于老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。在此，向李老師表示我最衷心的感謝和最崇高的敬意。</p>&

58、lt;p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1 《機械制圖》. 高玉芬. 大連理工大學出版社，2008. </p><p>　　2 《數(shù)控加工工藝及設備》. 趙長明. 劉萬菊. 高等教育出版社，2008.</p><p>　　3 《數(shù)控加工編程與操作》 .郭慶梁 .浦艷敏. 中國輕工業(yè)出版社，2010</p>