1、現代交通運輸業(yè)的高速發(fā)展和節(jié)能環(huán)保意識的提高，要求摩擦材料反應速度快，且制動衰減低、熱穩(wěn)定性高、耐磨性好、噪音小等。傳統(tǒng)摩擦材料性能的不足和高性能摩擦材料成本的制約，促使高性價比的新型摩擦材料應運而生。采用混雜纖維增強樹脂基體的方法在提高汽車剎車片摩擦材料性能方面具有顯著的實際效果和廣泛的應用前景。
　　本文以碳纖維、芳綸纖維、復合礦物纖維和六鈦酸鉀晶須為增強材料，利用熱壓成形工藝制備出樹脂基摩擦材料試樣。采用極差法、定性計算與定

2、量分析三者相結合，研究混雜纖維對樹脂基摩擦材料性能的影響，確定混雜纖維合理的用量比。應用黃金分割法優(yōu)化增強纖維比例并進行正交試驗配方設計，使用Matlab軟件建立摩擦材料性能優(yōu)化模型，并結合模糊綜合評價法篩選出最優(yōu)配方。借助掃描電子顯微鏡觀察低樹脂基摩擦材料斷面和磨損前、后表面及磨屑的微觀形貌，結合能譜儀分析磨損后表面的元素組成，探討其耦合機理，為新型高性能摩擦材料的研制提供一定的理論依據與支持。通過試驗研究，得出以下結果與結論:

3、>　　(1)混雜纖維增強低樹脂基摩擦材料具有良好的耐磨性和高的熱穩(wěn)定性，洛氏硬度維持在50～60HRB之間，剪切強度均處于12～16MPa的適宜范圍。隨著混雜纖維含量從8％增加到10％，摩擦材料的硬度和剪切強度分別升高14.5％、31.2％。
　　(2)當混雜纖維含量為9.4％（碳纖維1.4wt.％、芳綸纖維1.3wt.％、六鈦酸鉀晶須1.3wt.％和復合礦物纖維5.4wt.％）時，摩擦材料摩擦系數維持在0.38～0.42，磨損率

4、僅為0.12×10-7cm3/(N·m)，F6試樣配方為本文優(yōu)選的最佳配方。
　　(3)六鈦酸鉀晶須對摩擦材料的洛氏硬度影響最大;芳綸纖維對剪切強度影響最大;碳纖維優(yōu)異的自潤滑性及在摩擦界面形成的“轉移膜”，有利于減輕脫落的增強纖維和填料對基體的犁削作用，同時可以導出摩擦產生的高熱量，有效地緩解熱衰退，對摩擦材料的摩擦系數及磨損率均影響最大。
　　(4)纖維與樹脂的交叉耦合效應和各組分間的交聯程度以及界面強度共同決定著樹脂基