1、發(fā)動(dòng)機(jī)在工作過程中具有高負(fù)荷、高轉(zhuǎn)速、高溫等特性，這些特性直接導(dǎo)致了曲軸軸承系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)噪音，主要零部件疲勞斷裂、燒瓦以及拉缸等危害。主軸承潤(rùn)滑特性的好壞，不僅影響著發(fā)動(dòng)機(jī)的正常工作，也影響了整機(jī)的經(jīng)濟(jì)性、可靠性和壽命。近年來，國(guó)內(nèi)外學(xué)者一般采用多體動(dòng)力學(xué)與彈性流體動(dòng)力潤(rùn)滑耦合分析的方法來研究主軸承的潤(rùn)滑性能。本文采用數(shù)值仿真分析與人工智能技術(shù)相結(jié)合的方法對(duì)高速汽油機(jī)主軸承潤(rùn)滑性能進(jìn)行分析及優(yōu)化研究，論文的主要研究工作與創(chuàng)新點(diǎn)如：

2、>　　(1)建立高速汽油機(jī)主軸承系統(tǒng)有限元模型，然后經(jīng)過模態(tài)縮減，得到縮減后的有限元模型，實(shí)驗(yàn)結(jié)果驗(yàn)證了該模型的有效性。
　　(2)建立高速汽油機(jī)曲軸軸承系統(tǒng)多體動(dòng)力學(xué)模型，并通過臺(tái)架實(shí)驗(yàn)，得到模型的邊界條件。然后進(jìn)行仿真計(jì)算，得到主軸承的最大油膜壓力、最小油膜厚度、摩擦損失和機(jī)油流量等結(jié)果。通過對(duì)結(jié)果的分析可知，多個(gè)主軸承的潤(rùn)滑性能較差，并且由仿真計(jì)算出來的軸瓦最容易磨損的位置與主軸承實(shí)際磨損的位置一致，驗(yàn)證了仿真模型的正確性。