1、硫是絕大多數(shù)鋼中的有害元素，國內(nèi)外鋼鐵廠主要采用鐵水預(yù)處理工藝處理鐵水，降低鐵水中硫元素的含量，提高鋼材質(zhì)量和鋼的純凈度。但是目前國內(nèi)外大部分鋼鐵廠鐵水預(yù)處理工序仍處于人工控制階段，生產(chǎn)效率低。為此，國內(nèi)外不少學(xué)者針對不同鋼鐵廠的鐵水脫硫生產(chǎn)過程，進行了大量的脫硫預(yù)報模型的研究工作，但是這些模型都是以各自鋼鐵廠的實際條件為基礎(chǔ)建立的，對于攀鋼現(xiàn)行生產(chǎn)條件并不適用。
　　本文以攀鋼使用鎂復(fù)合脫硫劑和復(fù)合脫硫劑進行鐵水脫硫的過程為研究

2、對象，針對攀鋼提釩煉鋼廠鐵水預(yù)處理脫硫過程的原料、設(shè)備等具體條件，通過對國內(nèi)外鐵水預(yù)脫硫預(yù)報模型建模方法的分析與比較，采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立了脫硫劑用量預(yù)報模型。利用攀鋼I、II、V部脫硫生產(chǎn)歷史數(shù)據(jù)，對所建立的脫硫劑用量預(yù)報模型進行了離線測試。測試結(jié)果表明：模型預(yù)報脫硫劑加入量與實際值的相對誤差不超過7％，模型能夠比較準(zhǔn)確地預(yù)報脫硫劑的加入量。
　　在實際生產(chǎn)過程中，脫硫過程的工藝條件并非穩(wěn)定不變，考慮到工藝突變的可能性，僅僅建立脫硫

3、劑用量預(yù)報模型是不夠的。本文利用一種簡單的數(shù)學(xué)算法建立了反饋補償模型，快速地調(diào)整脫硫劑用量，以適應(yīng)短期內(nèi)生產(chǎn)工藝的改變；建立了在線學(xué)習(xí)模型，利用新的脫硫生產(chǎn)數(shù)據(jù)對模型參數(shù)進行更新，以從根本上提高模型的精度；同時，結(jié)合攀鋼鐵水脫硫?qū)嶋H生產(chǎn)條件建立了噴吹控制參數(shù)計算模型，為攀鋼脫硫噴吹控制系統(tǒng)提供噴吹參數(shù)的合理控制范圍。
　　為了檢驗所建模型的應(yīng)用效果，在攀鋼脫硫生產(chǎn)現(xiàn)場進行了現(xiàn)場試驗，試驗結(jié)果表明：應(yīng)用模型的爐次，按模型預(yù)報的脫硫劑