1、本文采用有限元軟件ABAQUS對鎂/鈦異種金屬CMT焊接過程進行模擬，并建立出鎂/鈦異種金屬搭接焊模型。分別對考慮焊縫填充情況下的溫度場和殘余應(yīng)力場進行數(shù)值模擬，并對特征點的溫度和殘余應(yīng)力進行實驗測量，通過實驗驗證計算結(jié)果的準確性。
　　通過建立鎂/鈦焊接溫度場模型，運用單元生死技術(shù)考慮焊縫的填充過程，分析溫度場的變化規(guī)律并通過熱電偶對焊件的特征點熱循環(huán)曲線進行測量。比較不同送絲速度下溫度場的變化規(guī)律，并對特征點的顯微組織進行比較

2、。結(jié)果表明:鎂、鈦兩側(cè)的溫度場呈不對稱分布。距離焊縫中心相同的兩點，鎂板側(cè)試件溫度上升較快，達到的峰值溫度比鈦板側(cè)高，且下降速度也快。隨著送絲速度的增加，峰值溫度變高，達到鈦板的熔化溫度，鈦的熔化量也就隨之增加，鎂鈦連接界面連接較好。
　　采用熱-力耦合的分析方法進行鎂鈦接頭殘余應(yīng)力及演變過程分析。根據(jù)送絲速度11.5m/min的殘余應(yīng)力分布圖得到熔池中心的Mises等效應(yīng)力值為0，最大等效殘余應(yīng)力值出現(xiàn)在鈦板的熱影響區(qū)，達到36

3、3MPa;對不同時刻固定位置的應(yīng)力值進行分析得到:焊縫處的橫向應(yīng)力與縱向應(yīng)力都由壓應(yīng)力到拉應(yīng)力變化，且殘余應(yīng)力呈不對稱分布。橫向殘余應(yīng)力在焊縫的熱影響區(qū)達到峰值，鈦側(cè)達到192MPa，鎂側(cè)達到88MPa。焊縫兩側(cè)的縱向殘余應(yīng)力值基本相等達到220MPa。由于鎂合金具有較大的熱導(dǎo)率，導(dǎo)致鎂板側(cè)的變形量較鈦側(cè)大很多。
　　為了驗證模擬結(jié)果的準確性，對不同邊界條件下的殘余應(yīng)力及變形進行了實驗測試與分析。結(jié)果表明采用耦合約束的應(yīng)力值及變形