1、連鑄坯熱送直軋技術(shù)是目前鋼鐵企業(yè)普遍采用的節(jié)能技術(shù),其熱送過程中一般采用燃?xì)鉅t或感應(yīng)加熱爐補溫加熱。近年來由于電磁感應(yīng)加熱具有節(jié)能降耗、加熱速度快、污染少、易于實現(xiàn)控制等優(yōu)點而得到應(yīng)用推廣。然而,實際生產(chǎn)對連鑄坯感應(yīng)加熱過程的溫度控制還主要靠經(jīng)驗來調(diào)整,這方面應(yīng)用研究還較少。
　　本文主要研究連鑄坯熱送直軋技術(shù)中的感應(yīng)加熱過程,對鋼坯的受熱傳熱機理進行了分析,并結(jié)合實際生產(chǎn)情況,嘗試建立了鋼坯溫度的有限差分和系統(tǒng)辨識預(yù)測模型。在系

2、統(tǒng)辨識模型的基礎(chǔ)上,為了使連鑄坯感應(yīng)加熱后的溫度達到目標(biāo)溫度,分別采用隨機搜索算法和遺傳算法調(diào)整控制電壓,從而實現(xiàn)了連鑄坯感應(yīng)加熱過程溫度的優(yōu)化控制。本碩士論文得到的結(jié)論如下:
　　(1)通過ANSYS建立有限元模型是模擬仿真鋼坯感應(yīng)加熱過程的常用方法,具有高逼真度的同時計算時間較長,無法滿足在線計算的需求。本文建立的基于有限差分的鋼坯感應(yīng)加熱預(yù)測模型,對鋼坯各段橫截面在感應(yīng)加熱過程中的溫度分布進行了預(yù)測,得到的預(yù)測數(shù)據(jù)與ANSY

3、S的模擬數(shù)據(jù)基本吻合,說明了該模型的預(yù)報精度較高,并且克服了ANSYS軟件運算速度慢的缺點,對實現(xiàn)連鑄坯感應(yīng)加熱過程的溫度預(yù)測和優(yōu)化控制提供了參考。
　　(2)采用系統(tǒng)辨識對鋼坯感應(yīng)加熱過程建立ARX模型,該模型以感應(yīng)加熱原理為基礎(chǔ),利用實際數(shù)據(jù)實現(xiàn)模型辨識,并通過新觀察數(shù)據(jù)檢驗?zāi)Ｐ?。對鋼坯的表面溫度進行預(yù)測,結(jié)果表明該模型具有較高預(yù)測精度,為連鑄坯感應(yīng)加熱過程溫度優(yōu)化控制奠定了模型基礎(chǔ)。
　　(3)在實際生產(chǎn)中,加熱過程的