1、本文所研究的零件是某汽車上的關鍵部件，所用材料為2A12鋁合金，其形狀比較復雜，要求強度高。目前的生產工藝主要是采用機械切削加工方法，生產效率低，材料利用率低，強度低，難以滿足客戶在應急狀態(tài)下的需求。本文對鋁合金零件進行了塑性成形工藝的研究，采用等溫擠壓成形工藝，生產出來的工件組織性能好，尺寸精度高；該工藝生產效率高，材料利用率也較高，是一種先進的制造工藝。
　　根據該零件的特征，初步制定幾種成形工藝方案，對擬定的工藝方案進行建模

2、，應用DEFORM軟件進行有限元數值模擬，對初步制定的擠壓工藝參數、方法修正，對模具尺寸結構參數優(yōu)化，分析了2A12鋁合金底座預成形和擠壓成形過程中流動速度場對臺階部位棱邊折疊的影響規(guī)律，模擬了凸、凹模對等效應變和等效應力的分布規(guī)律，通過模擬，得到優(yōu)化的變形參數，同時改進了預測變形過程中可能出現的折疊缺陷。
　　在上述模擬研究的基礎上，進行了模具的設計并對其進行工程試驗驗證，結果表明：制定的成形工藝及選擇的工藝參數是合理的，所設計