1、在CAM/CNC系統(tǒng)中，比較常用的方法是以大量的微小直線段/圓弧段去逼近擬合原始曲線，從而獲得加工復(fù)雜曲線曲面的走刀軌跡，這樣做雖然能加工出曲線曲面，但是存在著加工精度低，加工過程不平穩(wěn)，加工代碼量大等缺點。而一些已有的曲線直接插補(bǔ)技術(shù)，如NURBS曲線插補(bǔ)，參數(shù)曲線插補(bǔ)，在求取插補(bǔ)點對應(yīng)參數(shù)值時，通常采用泰勒展開式，根據(jù)加工精度需要，采用一階泰勒展開式或者二階泰勒展開式求解曲線參數(shù)的增量值。這樣做的缺點在于如果對加工工件的插補(bǔ)精度要求

2、比較高時，插補(bǔ)過程的計算量較大，增大了對硬件計算器DSP的計算能力要求。因此如何尋求一個能用較少的計算量要求的插補(bǔ)計算方法從而實現(xiàn)以較小的計算量完成高精度的插補(bǔ)過程成為了當(dāng)下最熱點的研究方向。
　　 本文首先在緒論部分分析了國內(nèi)外目前已有直線/圓弧插補(bǔ)算法及針對復(fù)雜曲線曲面的直接插補(bǔ)算法，針對目前常用的參數(shù)曲線，分析了已有的基于泰勒一階或者二階展開式的插補(bǔ)點處參數(shù)值的計算方法，指出了其中的不足之處，并提出了基于期望進(jìn)給距離與實際

3、進(jìn)給距離關(guān)系系數(shù)的參數(shù)曲線插補(bǔ)算法，通過不斷的迭代預(yù)估參數(shù)增量值最后用二分法等到參數(shù)增量值，從而計算出插補(bǔ)過程中的插補(bǔ)點坐標(biāo)值。同時對這種插補(bǔ)計算方法過程中的機(jī)床加速度/進(jìn)給速度控制方法以及插補(bǔ)算法的加工誤差做了詳細(xì)的分析。此外，本文在分析了傳統(tǒng)數(shù)控控制系統(tǒng)的潛在缺點之后，提出了基于海量存儲技術(shù)的數(shù)控控制系統(tǒng)，即將海量代碼讀入PC機(jī)，通過P機(jī)進(jìn)行插補(bǔ)點的計算并存儲到文件中，在DSP請求數(shù)據(jù)時將插補(bǔ)點數(shù)據(jù)發(fā)送給DSP進(jìn)行處理。