1、本論文研究了多孔SiC復(fù)相陶瓷材料的制備及環(huán)氧樹(shù)脂澆注料的配制，并對(duì)它們復(fù)合材料的制備工藝和性能進(jìn)行了探索性研究，制備了一種具有較低密度和高耐壓強(qiáng)度的、可以用做固體浮力材料的新型復(fù)合材料。 利用添加造孔劑法、表面活性劑發(fā)泡法兩種方法，結(jié)合淀粉固結(jié)成型工藝，以Al2O3-Y2O3為助燒劑的條件下，低溫?zé)Y(jié)制備了多孔SiC復(fù)相陶瓷，對(duì)多孔陶瓷的燒結(jié)溫度、助燒劑添加量及燒成品的氣孔率、氣孔形貌、耐壓強(qiáng)度等性能進(jìn)行了研究。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，淀粉

2、固結(jié)成型工藝中，在50℃～90℃的固結(jié)溫度范圍內(nèi)，隨著溫度升高，固結(jié)加快，最終的生坯平整均勻，具有較高強(qiáng)度。實(shí)驗(yàn)中多孔陶瓷的最佳燒結(jié)溫度為1550℃，Al2O3-Y2O3的最佳添加比例是10wt％。添加淀粉作為造孔劑法中，材料的密度和耐壓強(qiáng)度由淀粉的添加量決定，當(dāng)?shù)矸鄣奶砑恿繛?0wt％～60wt％時(shí)，材料的密度從1.46g/cm3下降到0.94g/cm3，對(duì)應(yīng)的強(qiáng)度為31.5～4MPa；表面活性劑發(fā)泡法中制得的多孔材料中含有大、中、微

3、三種大小有規(guī)律分布的氣孔，漿料的固相含量是影響材料氣孔率、密度和耐壓強(qiáng)度的主要因素，當(dāng)固相含量為60wt％～72wt％時(shí)，多孔陶瓷的密度為0.43～1.22g/cm3，耐壓強(qiáng)度為5～19MPa。 分別以乙二胺、低分子量聚酰胺、改性胺T31為固化劑，研究了它們固化環(huán)氧樹(shù)脂的最佳添加比例，并對(duì)不同固化劑固化環(huán)氧樹(shù)脂材料的最終力學(xué)性能等進(jìn)行了比較。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，三種固化劑中，低分子量聚酰胺固化環(huán)氧樹(shù)脂的力學(xué)性能最佳，其最佳添加比例是1:0

4、.9(環(huán)氧樹(shù)脂和固化劑的質(zhì)量比)，該比例下材料的耐壓強(qiáng)度可以達(dá)到81.7MPa，密度1.08g/cm3，吸水率小于0.25％。 將制得的陶瓷材料用硅烷偶聯(lián)劑處理，然后在抽真空的條件下以大塊狀和微球狀兩種形狀與環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合，將其性能與空心玻璃微珠/環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合材料進(jìn)行了比較。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，塊狀多孔陶瓷滲透環(huán)氧樹(shù)脂后，復(fù)合材料的密度略有增大，強(qiáng)度與多孔陶瓷材料相比卻有較大提高：復(fù)合材料的密度為0.57～1.30g/cm3，相應(yīng)的強(qiáng)度6.