1、由于世界各國制定的日益嚴格的環(huán)境規(guī)章，液體燃料油的超深度脫硫已經(jīng)成為世界緊急的環(huán)保課題。除此之外，液體燃料電池也需求超低硫或者無硫燃料油。要生產(chǎn)超低硫燃料油，傳統(tǒng)的加氫脫硫技術需要開發(fā)新型催化劑、提高反應溫度和壓力等，條件苛刻、成本昂貴。因此，眾多其他脫硫技術包括吸附法、氧化法和生物法等被開發(fā)用于生產(chǎn)超低硫燃料。其中，氧化脫硫法因其條件溫和、無需臨氫等優(yōu)點成為被眾多研究人員所青睞。 本文利用一種新型固體催化劑催化氧化脫除FCC汽

2、油、柴油中的含硫化合物的脫硫技術，以達到生產(chǎn)超低燃料油的目的。實驗中的催化劑采用等體積浸漬法制備，即將磷鎢雜多酸負載在改性后的半焦之上制備成具有催化活性和選擇性的新型固體催化劑，然后對FCC汽、柴油進行催化氧化脫硫性能考察。文中還采用XRD對催化劑進行晶型分析；用微庫倫儀測定汽油、柴油脫硫率和回收率來評價催化劑的催化活性，根據(jù)實驗結果優(yōu)化氧化脫硫工藝條件；用氣相色譜測定氧化前后FCC汽、柴油中硫化物成分的變化。 研究結果表明，催

3、化劑的最佳制工藝為：1)半焦改性：270℃水熱高壓活化4h，120℃烘干；85℃硝酸(45％體積分數(shù))活化2h，水洗，120℃烘干。2)磷鎢酸固載：磷鎢酸溶液等體積浸漬改性半焦24h，120℃烘干；固定床450℃焙燒2h，冷卻，即制得磷鎢酸(60wt％)/改性半焦催化劑。對于高硫汽油，最適宜脫硫工藝為：反應時間1.5h，反應溫度60℃，反應劑油比1:10，催化劑用量1wt％，CTAB用量0.25wt％。萃取工藝則采?。狠腿囟葹槭覝?，萃

4、取劑為90％乙腈+10％蒸餾水，萃取時間10min，萃取劑油比1:1。在此工藝條件下，實驗結果為汽油脫硫率為67.2％，回收率為90％。對于低硫汽油，最佳工藝條件為：反應溫度為60℃，催化劑用量為1wt％，反應劑油比為1:5，CTAB用量為0.5wt％，反應時間2h。萃取溫度為室溫時，萃取劑為N，N-二甲基甲酰胺(DMF)，萃取時劑油比為1:1，萃取時間為10min。在此工藝條件下，對FCC汽油的脫硫率可以達到96％，但是回收率偏低只有

5、56％。 同時，采用水溶性氧化劑過氧化氫對FCC柴油進行了脫硫研究，采用正交實驗和單因素實驗分別考察了反應溫度、反應時間、劑油比、催化劑用量和CTAB用量等5個因素在FCC柴油催化氧化脫除硫化物過程的影響。得出5個因素對脫硫率影響的主次順序為：反應溫度>劑油比>催化劑用量>CTAB用量>反應時間；對回收率影響的主次順序為劑油比>CTAB用量>反應時間>催化劑用量>反應溫度。結合單因素實驗得出最佳反應條件為：反應溫度為60℃，反應