1、攀鋼電氣公司有兩臺干燥爐，用于干燥電機、變壓器及電器線圈等產(chǎn)修品，以滿足工件的絕緣性能和強度要求。多年來干燥爐一直采用悶罐式結(jié)構(gòu)和電加熱方式，溫度控制采用指針式溫度控制儀表來實現(xiàn)爐溫的恒定，其參數(shù)設(shè)定由人工輸入，時間控制則完全憑操作者的經(jīng)驗、情緒來掌握，其控制功能單一，沒有時間控制、絕緣自動監(jiān)測功能，也沒有干燥過程監(jiān)視功能，更沒有多要素記憶、打印存檔功能，工人的勞動強度較大，所以就經(jīng)常出現(xiàn)兩種異常結(jié)果：一是工件的絕緣性能和強度得不到可靠

2、保證，需要反復干燥；另一種是為保證干燥質(zhì)量，往往要延長干燥時間。無論哪種結(jié)果，都得浪費大量的電能和延長工件的檢修周期，不但使客戶抱怨，而且經(jīng)濟性也很不好。本文主要在于尋求一種新的控制方法，既能在恰當?shù)臅r間內(nèi)，干燥出合格的產(chǎn)修品，又能提高干燥過程的自動化，對干燥過程進行監(jiān)控、記錄、打印，同時減輕工人的勞動強度及節(jié)約能源。 本文根據(jù)本單位的生產(chǎn)實際情況，找出了干燥環(huán)節(jié)存在的不足，分析了干燥爐在使用過程中的主要缺陷，提出了糾正這些缺陷

3、的措施與途徑。在工藝上，將原封閉的干燥爐結(jié)構(gòu)改為熱風循環(huán)干燥爐結(jié)構(gòu)，這樣有利于改善原干燥物品在爐內(nèi)溫度不均勻、潮氣不能及時排除等情況而影響產(chǎn)修品質(zhì)量。在硬件設(shè)計上，探索采用目前較為專業(yè)化的A/D轉(zhuǎn)換卡、信號調(diào)理板和繼電器輸出板構(gòu)成計算機控制系統(tǒng)硬件結(jié)構(gòu)的可行性，并采用PID控制以提高系統(tǒng)對誤差的響應(yīng)和整個系統(tǒng)的穩(wěn)定性，通過選用適當?shù)腁/D、D/A、DI/DO等板卡，構(gòu)成一個很有特色的計算機控制系統(tǒng)。在軟件設(shè)計上采用BorlandC++語

4、言直接編制系統(tǒng)控制程序及監(jiān)視畫面，采用計算機控制系統(tǒng)對不同的工件進行干燥溫度曲線預設(shè)，對干燥過程實行計算機自動控制，使爐溫在預設(shè)的范圍內(nèi)波動，對整個干燥過程實行自動記錄、保存，必要時可打印，便于進行質(zhì)量分析與追溯，這樣構(gòu)成的控制系統(tǒng)比目前常用的PLC加監(jiān)控軟件控制系統(tǒng)或DCS控制系統(tǒng)具有較大的靈活性，相應(yīng)的硬件、軟件成本也較低。增加了重點干燥工件的絕緣電阻自動測量功能，并可根據(jù)測量的絕緣電阻，判斷干燥工件是否已好，從而可節(jié)約干燥工件的干

5、燥時間及電能。 該系統(tǒng)具有較好的應(yīng)用前景，系統(tǒng)軟件及硬件采用模塊化設(shè)計，其中的數(shù)據(jù)采集、信號分析、屏幕繪圖、狀態(tài)判別等模塊是各種控制、監(jiān)測系統(tǒng)中的基本模塊。該模塊可以廣泛應(yīng)用爐溫控制系統(tǒng)中去，只是根據(jù)不同的對象和要求，進行相應(yīng)的軟件、硬件集成和少量的專用模塊的開發(fā)。 通過實際運行表明，該系統(tǒng)具有良好的穩(wěn)定性和控制精度，它能使干燥爐爐溫始終在指定溫度±5℃的范圍內(nèi)波動，有效地保證了工件的干燥質(zhì)量。同時，由于系統(tǒng)故障率低，檢