1、本文結(jié)合鞍鋼生產(chǎn)實際，在對生產(chǎn)過程進行了大量跟蹤和調(diào)查基礎(chǔ)之上，對高強船板的實物產(chǎn)品進行檢驗和分析，明確導(dǎo)致其性能不合的根本原因所在；通過實驗室控軋和正火實驗，研究軋制工藝和正火工藝對高強船板鋼綜合力學(xué)性能的影響；并對實物產(chǎn)品的性能、化學(xué)成分、工藝參數(shù)進行統(tǒng)計和回歸分析，以優(yōu)化高強船板鋼的成分和工藝制度。主要研究工作和成果如下： 1.通過金相觀察和掃描電鏡及能譜儀檢測對鋼板斷口形貌、夾雜物及顯微組織等進行觀察研究，在對合格和不合

2、格高強船板進行對比分析后發(fā)現(xiàn)：鋼板的板厚中心處存在條帶狀的MnS夾雜物和帶狀貝氏體，另外還有疏松孔洞和未熔的金屬鈮，是影響心部組織性能的主要因素。 2.在實驗室模擬現(xiàn)場生產(chǎn)工藝條件，研究軋制工藝和高強船板強韌性的關(guān)系：隨著鋼坯加熱溫度的升高，帶狀組織級別減小，硫化物級別沒有明顯變化規(guī)律，1200℃～1250℃加熱時，可以獲得良好綜合力學(xué)性能；Ⅱ階段開軋溫度在880℃～920℃，終軋溫度在820℃～860℃時，綜合力學(xué)性能比較穩(wěn)定

3、，低溫精軋時，帶狀組織和硫化物級別都有增大的趨勢，而損害橫向性能。 3.分析研究不同正火工藝對組織性能的影響規(guī)律，研究正火挽救失敗的原因，確定了最優(yōu)的工藝制度為：加熱溫度900～920℃，保溫時間1.5～2小時。4.對高強船板生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，研究其性能與工藝參數(shù)、化學(xué)成分的關(guān)系，建立了回歸模型。結(jié)果表明：嚴格控制C含量、適當(dāng)降低Nb含量、合理規(guī)劃鋼板軋制規(guī)格和軋制工藝，實現(xiàn)對性能的調(diào)控，可以提高產(chǎn)品的合格率和質(zhì)量管理水平。