1、　　金屬材料加工成形和其服役過程中,熱、力、環(huán)境等條件是構件內部引入微裂紋(孔洞)型缺陷的主要影響因素。微裂紋的存在破壞了金屬材料織構的連續(xù)性,在金屬構件受到應力載荷時易造成應力集中,而材料撕裂破壞常常是應力集中的表現(xiàn)結果,微裂紋的存在往往是導致金屬構件失穩(wěn)斷裂、壽命降低甚至報廢等情況的罪魁禍首。所以,對于材料內部缺陷的控制和預報以及對于金屬材料內部裂紋修復愈合的工作展開是一項很迫切的工作,這對提高金屬材料使用壽命和工程施工安全均有著深

2、遠的意義。
　　課題以航空7050鋁合金作為研究對象,借助于Gleeble-3500熱模擬壓力機所得到的單道次熱壓縮真應力-應變實驗數(shù)據(jù),建立了此種材料的流變應力數(shù)學模型和再結晶動力學數(shù)學模型,為CA模擬工作提供計算參數(shù)和理論支持。
　　基于日益成熟的元胞自動機(Cellular Automaton,簡稱CA)技術和計算機編程的優(yōu)勢,在Microsoft Visual C++平臺上編制了包含拓撲變形機制、位錯密度演變機制

3、、“裂紋編制”手段、動態(tài)再結晶行為機制、“固-氣”表面能驅動理論、晶粒長大模型的微裂紋熱塑性修復的微觀組織CA演化規(guī)則。針對裂紋表面和母相晶界的不同特征,提出再結晶過程中“固-氣”表面能和晶界能驅動下不同的晶粒長大方式。從理論上模擬了動態(tài)再結晶條件下的金屬材料內部微裂紋熱塑性修復的整個過程。在此框架的基礎上,通過調試程序參數(shù),著重對影響內裂紋的熱塑性條件,如：應變、溫度、裂紋形貌三個主要因素進行了分析與探索,本工作總結了裂紋修復過程的演