1、<p><b>　　編號</b></p><p><b>　　無錫太湖學院</b></p><p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　題目： 半閉環(huán)數(shù)控車床進給部件設計 </p><p>　　信機 系機械工程及自動化專業(yè)</p

2、><p>　　學 號：　　 . 　 </p><p>　　學生姓名： .</p><p>　　指導教師： 　 （職稱：副教授 ）</p><p>　　（職稱： ）</p><p>　　2013年5月25日</p>

3、<p>　　無錫太湖學院本科畢業(yè)設計（論文）</p><p><b>　　誠 信 承 諾 書</b></p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設計（論文） 半閉環(huán)數(shù)控車床進給部件設計 是本人在導師的指導下獨立進行研究所取得的成果，其內容除了在畢業(yè)設計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內容外，本畢業(yè)設計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表

4、或撰寫的成果作品。</p><p>　　班 級： 機械92 </p><p>　　學 號： </p><p>　　作者姓名： </p><p>　　2013 年 5 月 25 日</p><p><b>　　摘要</b></p><p&

5、gt;　　本文對數(shù)控車床進給部件系統(tǒng)的設計進行了重點論述，對該機構的主要組成部件：滾珠絲杠副、步進電機、傳動齒輪等進行了設計計算與選型。其中對滾珠絲杠副、伺服電機的設計計算及選型作了詳細論述。進行這一設計主要是為了進一步地提高數(shù)控車床進給機構的定位精度，重復定位精度，以使其能夠可靠地運行，且能滿足各項性能指標的要求，達到預期的結果，即滿足設計任務書的要求。最后，本文還對典型零件進行了數(shù)控編程，并繪制了數(shù)控車床典型零件編程圖、數(shù)控車床傳動

6、示意圖、數(shù)控車床液壓原理圖以及該數(shù)控車床進給機構的裝配圖。此結構簡單可靠，可應用于相似的各類數(shù)控車床上。當今的世界，制造業(yè)在經濟發(fā)展中占有十分重要的地位，機械制造業(yè)更加是制造業(yè)中的支柱與核心。數(shù)控車床技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，它對國計民生的一些重要行業(yè)(IT、汽車、輕工、醫(yī)療等)的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的

7、大趨勢。</p><p>　　關鍵字：伺服進給、滾珠絲杠、數(shù)控。</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The article made a brilliant exposition on the designing and transformation scheme of the system of NC

8、machine. The article also exposed brilliantly the mechanism’s mail parts: the ball-screw pairs, Stepper motor, Transmission gear and so on. Doing the design is for the sake of improving the site precision and duplicate s

9、ite precision of the system. So it can work credibility, meet the require of design assignment list. Besides, the author has writed typical parts of the NC programming, designed</p><p>　　Keywords: servo feed

10、, ball screw, nc.</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　摘要…………………………………………………………………………………II</p><p>　　Abstract ……………………………………………………………………………III</p><p>　　目錄………………………………

11、……………………………………………………IV</p><p>　　1 緒論…………………………………………………………………………………1</p><p>　　2 雙軸半閉環(huán)數(shù)控車床總體布局……………………………………………………3</p><p>　　3 伺服進給部件的方案比較和確定…………………………………………………4</p><p>

12、　　3.1 數(shù)控系統(tǒng)的比較4</p><p>　　3.1.1 點位控制系統(tǒng)4</p><p>　　3.1.2 直線控制系統(tǒng)4</p><p>　　3.1.3 聯(lián)系軌跡控制系統(tǒng)4</p><p>　　3.2 控制方式的選擇4</p><p>　　3.2.1 開環(huán)系統(tǒng)4</p><p>

13、　　3.2.2 半閉環(huán)系統(tǒng)5</p><p>　　3.2.3 閉環(huán)系統(tǒng)5</p><p>　　3.3 增量系統(tǒng)和絕對系統(tǒng)的比較5</p><p>　　3.3.1 增量系統(tǒng)6</p><p>　　3.3.2 絕對系統(tǒng)6</p><p>　　4 X向伺服進給部件的設計 …………………………………………………………

14、7</p><p>　　4.1 伺服驅動裝置的設計7</p><p>　　4.1.1 伺服驅動裝置的特點7</p><p>　　4.1.2 伺服驅動裝置7</p><p>　　4.2 交流伺服電機的設計8</p><p>　　4.2.1 交流伺服電機的類型的確定8</p><p>　　

15、4.2.2 確定伺服電機的型號8</p><p>　　4.3 傳動結構的設計8</p><p>　　4.3.1 伺服電機與進給絲杠的聯(lián)接確定方案8</p><p>　　4.3.2 聯(lián)軸器的比較選用8</p><p>　　4.3.3 滾珠絲杠副的特點9</p><p>　　4.3.4 滾珠絲杠副軸向間隙的調整和

16、施加預緊力的方法9</p><p>　　4.3.5滾珠絲杠副支撐形式的確定10</p><p>　　4.3.6 滾珠絲杠副的設計選用11</p><p>　　4.3.7 絲杠軸承的選用11</p><p>　　4.4 導向機構的設計15</p><p>　　4.4.1導軌概述15</p>&l

17、t;p>　　4.4.2 導軌的設計任務15</p><p>　　4.4.3方案比較確定15</p><p>　　4.4.4 導軌材料的選擇16</p><p>　　4.4.5 直線滾動導軌副的精度選擇16</p><p>　　4.4.6直線滾動導軌副型號的確定16</p><p>　　5 刀架的設計 …

18、……………………………………………………………………17</p><p>　　5.1 數(shù)控車床刀架系統(tǒng)簡介17</p><p>　　5.2 各種刀架的方案比較及選擇18</p><p>　　5.2.1 排式刀架18</p><p>　　5.2.2 回轉刀架18</p><p>　　5.2.3 帶刀庫的自動換刀裝

19、置18</p><p>　　5.3 幾種典型回轉刀架的選擇與比較19</p><p>　　5.3.1 電機傳動的回轉刀架19</p><p>　　5.3.2 液壓回轉刀架19</p><p>　　5.3.3 用于車削中心的可安置動力刀具的轉檔刀架19</p><p>　　6 Z向伺服進給部件的設計………………

20、…………………………………………25</p><p>　　6.1 方案選擇與確定25</p><p>　　6.1.1 機械傳動系統(tǒng)方案的選擇25</p><p>　　6.1.2 絲杠的選擇26</p><p>　　6.1.3 導軌的選擇27</p><p>　　6.1.4 聯(lián)軸器的選擇27</p>

21、<p>　　6.1.5 伺服電機的選擇28</p><p>　　6.1.6 確定方案29</p><p>　　6.2 伺服進給裝置的設計29</p><p>　　6.2.1 懸臂處的滾珠絲杠副29</p><p>　　6.3 滾動直線導軌30</p><p>　　6.3.1結構與特征30<

22、;/p><p>　　6.3.2滾動直線導軌的優(yōu)點31</p><p>　　6.3.3導軌鑲裝結構31</p><p>　　6.4 機械系統(tǒng)設計分析32</p><p>　　6.4.1計算傳動比i32</p><p>　　6.4.2系統(tǒng)剛度計算33</p><p>　　6.4.3固有頻率計算

23、33</p><p>　　6.5 錐環(huán)無鍵聯(lián)軸器33</p><p>　　6.6 滾動軸承的選擇34</p><p>　　6.6.1 常用滾動軸承的類型、特性和應用34</p><p>　　6.6.2滾動軸承類型選擇34</p><p>　　6.6.3分析對比34</p><p>　

24、　7 小結 ………………………………………………………………………………37</p><p>　　致謝 …………………………………………………………………………………39</p><p>　　參考文獻 ……………………………………………………………………………41</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p&

25、gt;　　目前的數(shù)控車床大多采用交流伺服電機，控制系統(tǒng)半閉環(huán)形式，進給方向的精度一般為：X向0.005毫米，Z向0.01毫米。傳動機構主要為滾珠絲杠副，導向機構多為滾動導軌、少數(shù)為滑動導軌（小型數(shù)控機床）。刀架形式一般為回轉或液壓式。電機一般為通常通過聯(lián)軸器（多為彈性聯(lián)軸器）直接與絲杠相連接，排屑裝置多為平板履帶式。</p><p>　　為提高設計產品的質量，要重視所有的資料，深入探索研究；要重視考察實際現(xiàn)有產品

26、與理論的結合；要重視采用有效的設計方法和現(xiàn)代化的設計工具，要積極推廣應用價值工程，優(yōu)化設計，可靠性設計等方面。</p><p>　　數(shù)控機床是新型的自動化機床，它對解決復雜型面和高精度零件的加工，對單件小批量的自動化等，都具有重要意義。</p><p>　　數(shù)控車床利用數(shù)字化的信息對車床運動及加工過程進行控制，是一種可編程的通用加工設備，能自動完成內外圓柱面、圓錐面、圓弧面、端面、螺紋等工

27、序的切削加工，所以特別適合加工形狀復雜的軸類和盤套類零件。 與通用機床和專用機床相比，數(shù)控車床具有加工靈活、通用性強、能適應產品的品種和規(guī)格頻繁變化的特點，能夠滿足新產品的開發(fā)和多品種、小批量、生產自動化的要求，是一種柔性的、高性能的自動化車床，代表了現(xiàn)代控制技術的發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產品，因此被廣泛應用于機械制造業(yè)。 數(shù)控車床的主傳動系統(tǒng)包括主軸電機、傳動系統(tǒng)與主軸組件，與普通機床相比，變速功能絕大部分由主軸電機的無級調速

28、來承擔，省去了繁雜的齒輪變速機構，結構簡單，有些只有兩極或三級齒輪變速機構系統(tǒng)用以擴大電機無級調速的范</p><p>　　數(shù)控機床作為高自動化的機電一體化設備，其主傳動系統(tǒng)的設計一般應滿足以下基本要求。 使用性能要求高 首先應滿足機床的運動特性。如機床主軸有足夠的轉速范圍和轉速級數(shù)，不僅有低速大轉矩功能而且還要有較高的轉速。傳動系統(tǒng)設計合理，操作方便靈活、迅速、安全可靠。 傳遞動力要求 主電動機和傳動機構能提供

29、和傳遞足夠的功率和轉速，具有較高的傳遞效率。 工作性能要求 主傳動中所有零部件要有足夠的剛度、精度、和抗振性、熱變形特性穩(wěn)定，才能保證加工零件有較高的質量。電動機、主軸及傳動部件都是熱源，低溫升、小變形是對主軸傳動系統(tǒng)的重要指標；主軸要較高的旋轉精度與運動精度；主軸軸頸尺寸、軸承類型及裝配方式，軸承預緊量大小、主軸組件的質量分布是否均勻及主軸組件的阻尼對主軸組件的靜剛度和抗振性都會產生影響；主軸組件必須有足夠的耐磨性，使之保持良好的精度

30、；軸承處還要有良好的潤滑。 此外，還要求主創(chuàng)動系統(tǒng)結構簡單，便于調整與維修；工藝性好，便于加工與裝配；防護性好；使用壽命長。</p><p>　　數(shù)控機床以其高效率、高精度和高柔性而占據(jù)大部分市場，數(shù)控機床的進給伺服系統(tǒng)是數(shù)控機床技術水平的標志，因此進給伺服系統(tǒng)的速度控制、位置控制、伺服電機控制都必須具有很高的質量控制要求，基于數(shù)控機床的各式加工任務，其對進給伺服系統(tǒng)的要求有以下幾點： ① 隨

31、時可實現(xiàn)反轉。實際加工工件的時候，要求機床執(zhí)行部件要靈活地正反轉運行，這些工作指令是隨機的，而且是根據(jù)加工軌跡要求來完成的。 ②精度相對較高。數(shù)控機床的定位精度和進給跟蹤精度是保證數(shù)控機床加工精度的重要內容，也是保證精度的關鍵。 ③傳動剛性高且速度穩(wěn)定性好。數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)在負載發(fā)生變化或者切削條件產生波動時應保證進給速度恒定，這樣就能使負載力矩變化對進給速度不影響或者影響很小。 ④可實現(xiàn)低轉速大轉矩。在

32、低速大進給量加工零件時要求伺服系統(tǒng)進給驅動輸出較大的轉矩。</p><p>　　伺服系統(tǒng)（servomechanism）使物體的位置、方位、狀態(tài)等輸出被控量能夠跟隨輸入目標（或給定值）的任意變化的自動控制系統(tǒng)。伺服主要靠脈沖來定位，基本上可以這樣理解，伺服電機接收到1個脈沖，就會旋轉1個脈沖對應的角度，從而實現(xiàn)位移，因為，伺服電機本身具備發(fā)出脈沖的功能，所以伺服電機每旋轉一個角度，都會發(fā)出對應數(shù)量的脈沖，這樣，和

33、伺服電機接受的脈沖形成了呼應，或者叫閉環(huán)，如此一來，系統(tǒng)就會知道發(fā)了多少脈沖給伺服電機，同時又收了多少脈沖回來，這樣，就能夠很精確的控制電機的轉動，從而實現(xiàn)精確的定位，可以達到0.001mm。直流伺服電機分為有刷和無刷電機。有刷電機成本低，結構簡單，啟動轉矩大，調速范圍寬，控制容易，需要維護，但維護不方便（換碳刷），產生電磁干擾，對環(huán)境有要求。因此它可以用于對成本敏感的普通工業(yè)和民用場合。</p><p>　　無

34、刷電機體積小，重量輕，出力大，響應快，速度高，慣量小，轉動平滑，力矩穩(wěn)定?？刂茝碗s，容易實現(xiàn)智能化，其電子換相方式靈活，可以方波換相或正弦波換相。電機免維護，效率很高，運行溫度低，電磁輻射很小，長壽命，可用于各種環(huán)境。</p><p>　　2 雙軸半閉環(huán)數(shù)控車床總體布局</p><p>　　車床為機、電、液三位一體，按照人體工程學宜人化進行布局設計，全封閉防護，操作簡便，使用方便。<

35、/p><p>　　機床采用臥式車身，45°傾斜道軌布局形式，以利于排屑。床身為整體高剛性結構。</p><p>　　矩形導軌，采用寬支撐窄導向的設計以增加運動的平穩(wěn)性。</p><p>　　床身左端為主軸箱，其結構簡單，無齒輪傳動。主軸由交流調速主軸電機驅動，機床在低速下也具有高功率輸出，恒功率區(qū)寬。</p><p>　　主軸軸承為超精

36、密角接觸球軸承和雙列圓柱滾子軸承以保證主軸的剛度和精度。主軸軸承采用高潤滑，溫度低，熱變形小。</p><p>　　機床縱向和橫向運動均采用交流伺服電機，它們兩者均直接采用消隙聯(lián)軸器把電機與滾珠絲杠連接起來?？v向驅動直接安裝在縱向床身道軌之間。</p><p>　　機床卡盤采用液壓控制。液壓夾緊油缸為高速卡盤液壓缸?？ūP的松緊由控制面板上的按鈕來控制。</p><p&g

37、t;　　機床尾座亦采用液壓控制。通過液壓油來控制尾座套筒的進退，它也是由控制面板上的按鈕來控制的。</p><p>　　機床的床鞍溜板道軌上裝有8位的電動軌塔刀架，具有分度轉位快、平穩(wěn)可靠、無滲漏等優(yōu)點。</p><p>　　機床配有自動對刀儀，通過接觸式傳感器，可以快而準確的測出刀具安裝時的偏差值，傳輸給計算機系統(tǒng)，在加工時可以進行刀具的自動補償。</p><p>

38、;　　機床具有良好的擴展性，機床配有排屑器，實現(xiàn)自動排屑。機床配有防護外殼。</p><p>　　機床數(shù)控系統(tǒng)配有日本FANUC-6T CNC系統(tǒng)。</p><p>　　3 伺服進給部件的方案比較和確定</p><p>　　3.1 數(shù)控系統(tǒng)的比較</p><p>　　3.1.1 點位控制系統(tǒng)</p><p>　　這種控

39、制系統(tǒng)只要求控制每次移動行程終點的坐標位置，即每個程序段的行程，終點都能準確定位，坐標移動過程中，刀具脫離工件，不進行切削加工，通常各坐標意最快速度獨立運動，為避免到達終點時產生超調，實現(xiàn)精確定位，多采用分級降速的方法控制進給運動。</p><p>　　3.1.2 直線控制系統(tǒng)</p><p>　　運動軌跡是直線。通常是單坐標運動，即每個程序段只移動一個坐標軸，運動中要進行切削加工，這種系

40、統(tǒng)多用于簡易車床和銑床。</p><p>　　3.1.3 聯(lián)系軌跡控制系統(tǒng)</p><p>　　這種控制系統(tǒng)用于平面曲線的空間曲線的加工，應用廣泛。選擇連續(xù)軌跡控制系統(tǒng).</p><p>　　3.2 控制方式的選擇</p><p>　　3.2.1 開環(huán)系統(tǒng)</p><p>　　開環(huán)控制系統(tǒng)結構簡單，易于控制，但精度差。

41、沒一步有起制動的微觀變化，故運動不平穩(wěn)，影響加工光潔度。</p><p>　　3.2.2 半閉環(huán)系統(tǒng)</p><p>　　這種系統(tǒng)它的位移測量元件不是直接測量移動部件的位移量，而是用測量絲杠的轉動來間接測量移動部件的移動量，由絲杠的轉動變換為移動部件的移動量。雖然半閉環(huán)精度低于閉環(huán)伺服系統(tǒng)，但是由于角位移測量元件比直線位移測量元件結構簡單，價格便宜，所以半閉環(huán)伺服系統(tǒng)的應用很普遍。<

42、/p><p>　　3.2.3 閉環(huán)系統(tǒng)</p><p>　　該系統(tǒng)為誤差調節(jié)系統(tǒng)，該系統(tǒng)中包括位置檢測元件，在該系統(tǒng)中的執(zhí)行部件的位移、轉角、速度等通過測量元件變換成電信號，反饋到系統(tǒng)的輸入器，與控制系統(tǒng)給定的標準信號進行比較，得出誤差信號的大小和極性，控制伺服系統(tǒng)的運行，知道誤差為零。從理論上講，閉環(huán)伺服系統(tǒng)的精度取決于測量元件的精度，但是機械傳動誤差也是影響伺服系統(tǒng)精度的重要因素。該系統(tǒng)主

43、要用于大型數(shù)控機床、超精車床和超精磨床等。</p><p>　　結論：選擇半閉環(huán)系統(tǒng)。</p><p>　　3.3 增量系統(tǒng)和絕對系統(tǒng)的比較</p><p>　　3.3.1 增量系統(tǒng)</p><p>　　若系統(tǒng)中使用增量方式測量元件，即為增量系統(tǒng)。增量尺隨工作臺移動時只發(fā)出逐個脈沖，在沒有輔助電路的情況下，停電后要重新開機不能得知工作臺當前所

44、停的實際位置。因此每次啟動機床后操作者的首要任務就是將各坐標軸回零，然后才可以使用機床。</p><p>　　3.3.2 絕對系統(tǒng)</p><p>　　該系統(tǒng)工作臺的位置永遠對應著檢尺的某一確定值。通常使用的檢尺為絕對式編碼盤或是多級旋變感應同步器，機床的零點與檢尺的某一確定值，通常使用檢尺時候的移動位置都是以該零點計算的，并可直接從檢尺上讀出來。</p><p>

45、　　結論：選擇絕對系統(tǒng)。</p><p>　　4 X向伺服進給部件的設計</p><p>　　4.1 伺服驅動裝置的設計</p><p>　　4.1.1 伺服驅動裝置的特點</p><p>　　驅動裝置是使機械結構運動的裝置。</p><p>　　伺服驅動都是動力源，要設計好伺服驅動裝置，首先應了解機電一體化系統(tǒng)對驅動

46、裝置的要求，要求一般為：</p><p><b>　　A.高精度</b></p><p>　　對高精度要求主要在兩方面：一是要求驅動裝置滿足定位準確的要求，定位誤差，特別是重復定位誤差要小。二是要求跟隨精度要求高，即在運動過程中，位置實際值與給定值的差值要小，也就是說，跟隨誤差要小，這是機電一體化伺服驅動裝置的動態(tài)性能指標之一。</p><p>

47、;　　B.快速響應，無超調</p><p>　　也是對伺服驅動裝置動態(tài)性能的要求，它也包括兩個方面：一是在機電一體化系統(tǒng)的運動過程中，伺服系統(tǒng)可能會頻繁的起動、制動、加速和減速。一般是要求伺服驅動裝置從速度為零升到最高速，或從最高速度降到零，時間在200s以內，甚至有時要求在幾十毫秒。同時，速度變化時，不應有超調。另一方面，當負載突變時，要求速度的恢復時間短，且無振蕩。</p><p>&

48、lt;b>　　C.調速范圍寬</b></p><p>　　調速范圍是指伺服驅動著裝置所能提供的最高速度與最低速度（常常是最高轉速與最低轉速）之比：R＝N max/Nmin式中指額定負載的最高速度（或轉速）和最低速度（或轉速）。</p><p>　　R----調速范圍的含義如下：</p><p>　?。?）R大，并在該調速范圍內，要求速度均勻、穩(wěn)定、

49、無爬行。</p><p>　?。?）無論是在高速還是低速驅動時，輸出的力或轉矩穩(wěn)定。當速度變化時，驅動裝置能平滑運行，力矩波動要小。在很低速驅動時，速度平穩(wěn)，并能輸出額定的力或力矩。</p><p>　?。?）在零速時，一般希望驅動裝置能夠處于伺服“鎖定”狀態(tài)。</p><p>　　D．快速的應變能力和較長時間的過載能力</p><p>　　

50、應能受頻繁的起動、制動、反向運動、加速、減速的沖擊。為滿足低速大力矩的要求，應能承受較長時間的過載。</p><p>　　4.1.2 伺服驅動裝置</p><p>　　課根據(jù)功率的大小來分類伺服驅動裝置，也可以按精度要求的高低來分類，但最常用的分類方法是根據(jù)采用動力源的類型，把伺服驅動裝置分為液壓伺服驅動裝置，氣壓伺服驅動裝置和電氣伺服驅動裝置等三大類型。</p><p

51、>　　由于交流電機性能最可靠，基本用不著維護，造價低，結構簡單，輸出功率大，動態(tài)響應好，不需配置直流電源，且控制技術得到了解決，因此國外交流電機正在取代直流電機，國內交流電機已經占一半以上，有了明顯的優(yōu)勢。</p><p>　　結論：選用交流伺服電機。</p><p>　　4.2 交流伺服電機的設計</p><p>　　4.2.1 交流伺服電機的類型的確定&l

52、t;/p><p>　　交流伺服電機主要分為交流鼠籠式伺服電機和永磁式交流同步電機。其中永磁式交流同步電機的轉速與近接電源的頻率之間存在著一種嚴格的關系，即在電源電壓和頻率固定不變時，它的轉速是穩(wěn)定不變的。隨著新型永磁材料的應用及永磁電動機構的不斷改進，永磁交流同步電動機將會越來越多的用語數(shù)控系統(tǒng)中。</p><p>　　結論：選擇永磁交流同步電動機。</p><p>　

53、　4.2.2 確定伺服電機的型號</p><p>　　由于設計要求規(guī)定X向伺服電機的功率為0.9kw，轉速為量大不超過4000r/min。通過轉速功率的類比，最終選擇mdma系類的大慣量帶制動永磁式交流同步伺服電機，其規(guī)格：</p><p>　　額定功率：0.9kw</p><p>　　額定轉矩：4.8nm</p><p><b>

54、　　最大轉矩：21.5</b></p><p><b>　　電機慣量：42.9</b></p><p>　　額定轉速：2000r/min</p><p>　　最大轉速：3000 r/min</p><p>　　制動器：dc 24v 電源無極性</p><p>　　編碼器：2500p/r

55、增量式17位增量式/絕對式公用</p><p>　　防護等級：溫度0-40°，保存時20-8°。</p><p><b>　　重量：10kg</b></p><p>　　4.3 傳動結構的設計</p><p>　　4.3.1 伺服電機與進給絲杠的聯(lián)接確定方案</p><p>　

56、　在進給驅動系統(tǒng)中，伺服電機與滾珠絲杠聯(lián)接要保證傳動無間隙，所以，數(shù)控機床采用一種聯(lián)接方式：直接連接、齒輪減速式。</p><p>　　4.3.2 聯(lián)軸器的比較選用</p><p>　　A) 聯(lián)軸器的分類及特點</p><p>　　聯(lián)軸器的性能可分為剛性聯(lián)軸器和擾性聯(lián)軸器，剛性聯(lián)軸器或稱固式聯(lián)軸器，這種聯(lián)軸器雖然不具有補償性能，但結構簡單、制造容易、不須維護、成本低

57、特點而乃有其應用范圍。</p><p>　　a) 擾性聯(lián)軸器中又分為無彈性元件擾性聯(lián)軸器和帶彈性元件擾性聯(lián)軸器，千一類具有補償兩軸相對位移的能力，后一類由于含有產生較大彈性變形的元件，除有補償性能外還具有緩沖作用和減震作用。</p><p>　　b) 彈性聯(lián)軸器除了能補償兩軸相對位移，降低對聯(lián)軸器安裝的精度對中要求外，更重要的是能夠緩和沖擊，改變軸系的自身頻率，避免發(fā)生嚴重危險性振動。&l

58、t;/p><p>　　結論：選用彈性聯(lián)軸器</p><p><b>　　B）選用要求</b></p><p>　　a） 強度高，承載能力強，在有可能發(fā)生扭振或存在瞬間尖峰載荷的場合，要求聯(lián)軸器的許用瞬時最大扭矩為許用長期扭矩的三倍以上。</p><p>　　b） 彈性高，阻力大，具有足夠的減震能力，把沖擊和振動長生的振幅降低

59、到允許的范圍以內。</p><p>　　c） 具有足夠的補償性能，滿足安裝和工作時兩軸相對位移時的需要。</p><p>　　d） 工作可靠，性能穩(wěn)定，對橡膠性彈性原件還應具有耐熱性，不易老化等優(yōu)點。</p><p>　　e） 結構簡單，體積小，重量輕。拆裝方便，維護容易。</p><p><b>　　結論：選用柱銷式</b&

60、gt;</p><p>　　4.3.3 滾珠絲杠副的特點</p><p>　　a）傳動效率高 效率可達90%~95%,耗費的能量僅為絲杠的三分之一。</p><p>　　b） 運動具有可逆性 既可將回轉運動變?yōu)橹本€運動，又可將直線運動變?yōu)榛剞D運動，且逆轉動效率幾乎與正轉動效率相同。</p><p>　　c） 系統(tǒng)剛度好 通過螺母組件內施加預壓

61、獲得較高的系統(tǒng)剛度，可滿足各種機械傳動要求，無爬行現(xiàn)象，始終保持運動的平穩(wěn)性和靈敏性。</p><p>　　d） 傳動精度高 經過淬硬并經磨紋滾道后的滾珠絲杠副本身就具有很高的制造精度，又由于摩擦小，絲杠副工作時溫升和熱變形小，容易獲得較高的傳動精度。</p><p>　　e） 使用壽命長 滾珠是在淬硬的滾道上作滾動運動，磨損極小，長期使用后仍能保持其精度，因而壽命長，具有很高的可靠性。其

62、壽命一般比滑動絲杠高5~6倍。</p><p>　　f） 不能自鎖 特別是垂直安裝的絲杠。當運動停止后，螺母將在重力的作用下下滑，顧需設置制動裝置。</p><p>　　g） 制造工藝復雜 滾珠絲杠和螺母等零件的加工精度、表面粗糙度要求高，制造成本較高。</p><p>　　結論：由于滾珠絲杠副獨特的性能而受到極高的評價，因而已成為數(shù)控機床、精密機械設備及各種機電一

63、體化產品中不可缺少的傳動機構。</p><p>　　4.3.4 滾珠絲杠副軸向間隙的調整和施加預緊力的方法</p><p>　　滾珠絲杠副除本身單一方向的傳動精度有要求外，對其軸向間隙也有嚴格的要求，以保證其反向傳動精度。滾珠絲杠副低軸向間隙是承載時在與滾道型面接觸點的彈性形變所引起的螺母位移量和螺母原有間隙的總和。通常采用雙螺母預緊的方法，把彈性形變控制在最小的限度內。以減小或消除軸向間

64、隙，并可以提高滾珠絲杠副的精度。</p><p>　　消除滾珠絲杠副的軸向間隙應注意以下兩點：</p><p>　　A 預緊力大小必須合適，過小不能保證無間隙傳動，過大將使驅動力矩增大，效率降低，壽命縮短。預緊力應不超過最大軸向負載的三分之一。</p><p>　　B 要特別注意減小絲杠安裝部分的驅動部分的間隙。這些間隙用預緊力的方法是無法消除的。而它對傳動精度有直

65、接影響。</p><p>　　常用的雙螺母消除軸向間隙的結構形式有三種：</p><p><b>　　a 墊片調隙式</b></p><p>　　采用螺釘鏈接滾珠絲杠兩個螺母的凸緣加墊片，并在凸緣加墊片。調整墊片的厚度使螺母產生微量的軸向位移，以達到消除軸向間隙和產生預緊力的目的。該形式結構緊湊，工作可靠，調整方便，應用廣，但很不準確，并且當滾

66、道損壞時不能隨意調整，除非更換墊圈。故適合于一般精度的傳動機構。</p><p><b>　　b 螺紋調隙式</b></p><p>　　雙螺母中的一個外端有凸緣；一個外端無凸緣，它伸出套筒外，用兩個螺母固定鎖緊，并用鍵防止兩螺母相對傳動。旋轉圓周可調整消除間隙并產生預緊力，之后再用鎖緊螺母鎖緊。該型結構緊湊，工作可靠，調整方便。目前使用很廣。 </

67、p><p><b>　　c 齒差調隙式</b></p><p>　　在兩個螺母的凸緣上各位置有圓柱外齒輪(齒數(shù)為Z1和Z2，且Z1-Z2=1)分別與內齒輪嚙合，內齒圈用螺釘或定位銷固定在套筒上。調整時，先取下兩端的內齒圈，使兩螺母產生相對位移，相應地產生軸向的相對位移，從而亮螺母中的滾珠分別緊貼在螺母滾道的兩個相反的側面上，然后將內齒圈復位固定，故而消除間隙，產生預緊力的

68、目的。可見，該形式的調整精度很高，工作可靠。但結構復雜，加工和裝配工藝性能較差。</p><p>　　結論：選用螺紋調隙式</p><p>　　4.3.5滾珠絲杠副支撐形式的確定</p><p>　　A 一端固定一端自由（F—O）</p><p>　　該支撐方式結構簡單，絲杠的軸向剛度比兩端固定低，且壓桿穩(wěn)定性和臨界轉速都比較低，設計時盡量使

69、絲杠拉伸，該支撐方式適用于較短的豎直的絲杠。</p><p>　　B 一端固定一端游動（F—S）</p><p>　　該支撐方式需要保持螺母與兩端支撐同軸，故結構比較復雜，工藝困難，絲杠的軸向和F—O相同，壓桿穩(wěn)定性和臨界轉速都比同長度的F—O型高，且絲杠內有熱膨脹的余地，該支撐方式適用于較長的臥式安裝絲杠。</p><p>　　A 兩端固定（F—F）</p&

70、gt;<p>　　該形式的長度同F(xiàn)—S的長度，只要軸承間隙，絲杠的軸向剛度為一端固定的四倍，絲杠一般不會受壓，無壓桿穩(wěn)定性問題，固有頻率比一端固定要高；可以拉伸，預拉伸后可減少絲杠自重的下垂和熱補償膨脹。但需一套預拉伸機構，結構及工藝都比較困難，要進行欲拉伸的絲杠起目標行程應略微小于公稱行程，減少量等于預拉伸量。該支撐方式適用于對剛度和唯一精度要求高的場合。</p><p>　　結論：選擇兩端固定方

71、式。</p><p>　　4.3.6 滾珠絲杠副的設計選用</p><p>　　已知：工作臺重量500N</p><p>　　刀架及電動機重量200N </p><p>　　工作臺最大行程100mm</p><p><b>　　動摩擦系數(shù)0.1</b></p><p>&l

72、t;b>　　靜摩擦系數(shù)1.2</b></p><p>　　快速進給速度100m/min</p><p>　　定位精度20m/mm</p><p><b>　　全行程25um</b></p><p>　　重復定位精度10um</p><p>　　要求壽命20000h（兩班制工作十年

73、）</p><p>　　4.3.7 絲杠軸承的選用</p><p>　　A 滑動軸承與滾動軸承的比較</p><p>　　a．滑動軸承的特點及分類</p><p>　　普通滑動軸承，結構簡單、制造方便，成本低廉，并可以做成開式以適應安裝要求；而液體滑動軸承可在很高的轉速下工作。運轉平穩(wěn)，旋轉精度高，壽命長，抗振動性能好，可在強沖擊和重載下工作

74、。由于其工作平穩(wěn)，噪聲低，吸振性好，因此他在高速重載場合得到廣泛應用。但它不是標準件，設計、維護都比較復雜，因此在很多場合已被滾動軸承所取代。</p><p><b>　　B 滾動軸承的特點</b></p><p>　　滾動軸承摩擦阻力小，啟動輕快、效率高、不易磨損。典型的滾動軸承有內圈、外圈、滾動體和保持架等部分組成。內圈用來與頸軸配合，外圈一般與軸承座裝配。常用的

75、滾動軸承有球、圓柱滾子、圓錐滾子、球面滾子及非球面滾子等。滾動軸承的內、外圈及滾動體是用鉻軸承鋼制成的，工作表面經過磨削和拋光，硬度一般不低于60HRC，保持架使用較軟的材料（如低碳鋼、鋼合金、鋁合金、夾布膠木和尼龍塑料等）。</p><p>　　滾動軸承已經標準化，由于工廠大量生產。所以在設計時，一般需要：a.根據(jù)工作條件、受力情況、結構要素等因素，選擇合適的滾動軸承類型、精度、尺寸。并由滾動軸承目錄中查出滾動

76、軸承代號；b.確定滾動軸承的組合結構設計，即考慮滾動軸承如何裝拆、固定、調整、潤滑和密封等問題。</p><p><b>　　結論：選用滾動軸承</b></p><p>　　B．滾動軸承的選擇和比較</p><p>　　a．滾動軸承類型選擇注意點</p><p><b>　　1 軸承負荷</b>&l

77、t;/p><p>　　(1) 軸承負荷是選用軸承類型的主要要素，通常應根據(jù)負荷的大小、方向和性質選用軸承。</p><p>　　負荷的大小與性質 通常球軸承適用于承受輕、中及較小波動的負荷；滾子軸承使用于承受重的及較大波動的負荷。</p><p>　　(2) 負荷的方向 純徑向的負荷可選用深溝球軸承及滾針軸承。純軸向負荷可選用推力軸承。當徑向負荷和軸向負荷聯(lián)合作用時，一

78、般選用角接觸球軸承和圓錐軸承和圓錐滾子軸承；若徑向負荷較大和軸向負荷較小時，也可選用深溝球軸承；若軸向負荷很大時，徑向負荷很小時，可選用推力角接觸球軸承、推力圓滾子軸承，也可選用圓柱滾子軸承（或深溝球軸承）和推力軸承聯(lián)合使用。</p><p><b>　　2 軸承的轉速</b></p><p>　　球軸承比滾子軸承有較大的極限轉速，故而高速時應選用球軸承。在內徑相同的

79、條件下，外徑愈小，滾動體愈小、輕；其離心力小、摩擦阻力小、發(fā)熱量??；所以在一定條件下，工作轉速較高時宜選用超輕、特輕系列的軸承。</p><p>　　高速重要的軸承要驗算其轉速。一些提高軸承極限轉速的措施，都對高速運轉有利，如實體保持架、青銅或夾布膠木架，提高精度等級，適量加大球軸承的游隙，用噴油或油霧潤滑改善冷卻條件等。</p><p><b>　　(1) 調心性能</b

80、></p><p>　　當軸或殼體變形大，以及安裝對中性差時，應選用具有調心性能的軸承及補償上述變形及誤差引起的偏斜，從而保證軸承是正常工作的。這時宜選用調心球軸承或調心滾子軸承。</p><p><b>　　(2)安裝與拆卸</b></p><p>　　對于安裝與拆卸較為頻繁的機械，可選用分離型角接觸軸承、圓錐滾子軸承，圓周滾子軸承和推

81、力軸承。當軸承在長軸安裝時，為方便拆卸可選用一些內圈為圓錐孔的、帶緊定套或退套的調心滾子軸承、調心球軸承。</p><p>　　(3)滾動軸承方案的比較</p><p><b>　?、?深溝球軸承</b></p><p>　　與尺寸相同的的其它類型軸承相比較，此種軸承摩擦損失最小。在軸承內外圈相對傾斜8°~16°時(根據(jù)游隙

82、確定)仍可正常工作（但壽命有一定影響）。當加大軸承的徑向游隙時，具有向心推力球軸承的性質，在轉速較高不宜采用此類軸承的情況下，可采用此類軸承承受軸向力。圓圈有止動槽的深溝，放入止動環(huán)后可簡化軸承在外殼孔（可做成通孔）軸向緊固，也可縮小軸向尺寸，此類軸承所受徑向負荷能力與基本類型軸承相同，但允許的軸向負荷應適當降低。它主要能夠承受徑向負荷，也可同時承受少量雙向軸向的負荷極限轉速高，它可將軸的雙向移動限制在軸承的游隙范圍內。</p&g

83、t;<p><b>　?、?調心球軸承</b></p><p>　　具有自動調心性能允許內圈（軸）對外圈（外殼）的傾斜不超過3度。此類軸承主要用</p><p>　　負荷作用下彎曲較大的傳動軸以及支撐座孔不易保證嚴格的部件中。主要承受徑向負荷。也</p><p>　　同時承受少量的雙向軸向負載，額定負荷比為0.6~0.9，極限轉速

84、高，也可將軸的雙向移動限制在軸承的軸向游隙范圍內。</p><p>　　它不宜承受純的軸向負荷，此種情況將使負荷有一系列僅有一列鋼球承受。</p><p>　　其中圓錐孔調心球軸承安裝在軸頸上，通過軸向移動內圈可微量調整軸承的徑向游隙。</p><p><b>　　③ 圓柱滾子軸承</b></p><p>　　僅能承受徑

85、向負荷，額定負荷比為1.5~3，極限轉速高，不能限制軸的軸向移動。</p><p>　　帶擋邊的引導套圈與保持架和滾子組成一組合件可與另一無擋邊的套圈分離，安裝拆卸比較方便，與同尺寸向心軸承相比，徑向負荷能力較大，但允許外圈與內圈軸線偏移斜度較小，故只能由于剛性較大的軸上，并要求支撐座孔能夠很好的隊中。內圈無擋邊的圓柱滾子軸承常用于受外力彎曲較小的固定短軸上；也常用于因發(fā)熱而使長軸伸長的機件上。此時，于一個支點上

86、安裝無擋邊的滾子軸承，另一個支點上則安裝使軸與軸箱能固定起來的軸承。</p><p><b>　?、?調心滾子軸承</b></p><p>　　它主要受徑向負荷，也可同時承受少量的雙向軸向負荷，額度比為1.8~4，極限轉速低。能限制軸的雙向移動。它具有自動調心功能，允許內圈（軸）對外圈（外殼）的傾斜度不超過0.5~2度。此類軸承多用于長軸和負載后彎曲的多支撐軸上。&l

87、t;/p><p><b>　　⑤ 滾針軸承</b></p><p>　　僅能承受徑向力，極限轉速低。不能限制軸的雙向移動。</p><p>　　在徑向負荷相同的情況下與其他類型軸承相比較，外徑最小，故適合徑向尺寸受限制的部件（特別是軸的周圍有擺動性運動的部件；如活塞銷、軸擺桿等）。它安裝時軸承外軸線與內圈線不允許有偏斜。</p>&l

88、t;p><b>　?、?螺旋滾子軸承</b></p><p>　　僅能承受徑向力，極限轉速低。不能限制軸的雙軸向移動。</p><p>　　適用于旋轉精度要求不高并承受沖擊負荷的機件中，每一套和帶保持架的滾子都可以分別安裝。</p><p><b>　?、?圓錐滾子軸承</b></p><p>

89、;　　承受以徑向負荷為主的徑向和軸向（單向）負荷的聯(lián)合負荷。</p><p>　　額定負荷比為1.1~2.5，極限轉速中等。限制軸的單向軸向移動。它可分別安裝內圈和外圈，在安裝使用中可調整徑向和軸向游隙，允許偏差2分。</p><p><b>　　⑧ 推力球軸承</b></p><p>　　承受單向軸向負荷，額定負荷比為1，極限轉速低，限制軸的

90、單向軸向移動，工作中必須加以最小的軸向力。</p><p>　　為消除可能不同心會軸線與外殼支撐面不垂直的不良影響，安裝時應使活圈外徑與外殼孔之間保留0.5~1mm的間隙，有時還可以在支撐面上墊以彈性材料如皮革、耐油橡膠等。</p><p><b>　?、?推力滾子軸承</b></p><p>　　承受單向軸向負荷，額定負荷比為1.7~1.9，

91、極限轉速低，限制軸的雙軸向移動，工作中必須加以最小的軸向力，此類軸承用于承受大的軸向負荷，用于重型機械。</p><p><b>　?、?角接觸球軸承</b></p><p>　　該軸承受軸向（單向）和徑向負荷的聯(lián)合負荷，額定負荷比為1~1.4，極限轉速高，能限制軸的雙向軸向移動。該軸承接觸角大，承受軸向負荷的能力就大。當軸承受徑向負荷時引起附加軸向力，固定此類軸承一

92、般均成對使用(安裝時同名端面相對安裝)。</p><p>　　結論：選用角接觸球軸承型號為7005C GB/T 292-94</p><p><b>　　d.軸承的校核</b></p><p>　　已知：絲杠軸的上的圓周力為800N，徑向力Fr為350N，軸向力Fa為150N，絲杠最大轉速為3000r/min,絲杠有螺紋直徑為32mm，軸承預

93、期壽命為20000h。絲杠軸承間距離為338mm。</p><p>　　表4-1 軸承的校核</p><p>　　4.4 導向機構的設計</p><p><b>　　4.4.1導軌概述</b></p><p>　　導軌有金屬其它材料制成的槽或脊，可承受、固定、引導移動裝置或設備并減少其摩擦的一種裝置。導軌表面上的縱向槽或

94、脊，用于導引、固定機器部件、專用設備、儀器等。導軌又稱滑軌、線性導軌、線性滑軌，用于直線往復運動場合，擁有比直線軸承更高的額定負載， 同時可以承擔一定的扭矩，可在高負載的情況下實現(xiàn)高精度的直線運動。</p><p>　　4.4.2 導軌的設計任務</p><p>　　根據(jù)導軌的特點對導軌的基本要求，可得出設計導軌應包括以下幾個方面：</p><p>　　1 根據(jù)工作

95、條件選擇合適的導軌類型；</p><p>　　2 選擇適當?shù)慕孛嫘螤?，保證必要的導向精度；</p><p>　　3 選擇適當?shù)膶к壗Y構尺寸，保證導軌有足夠的剛度，并使單位面積上的比壓不宜過大，以免磨損過快；</p><p>　　4 選擇導軌磨損補償裝置，通過調查方式，使導軌經常獲得需要的導向精度；</p><p>　　5 選擇合適的導軌材料，

96、熱處理方法，精加工方法以及摩擦表面恰當?shù)挠捕绕ヅ?，以提高導軌的使用壽命?lt;/p><p>　　6 選擇合理的潤滑系統(tǒng)，使導軌在良好的條件下工作，以減少摩擦和磨損；</p><p>　　7 設計良好的防護裝置，以防止切削、贓物等掉入導軌面上；</p><p>　　4.4.3方案比較確定</p><p><b>　　1 滑動導軌<

97、/b></p><p>　　它具有結構較簡單，制造較容易，承載能力大，剛性好，抗震性強，對幾何形狀誤差不敏感等優(yōu)點；其缺點是磨損快，精度保持性差，摩擦阻力大，運動靈活性較差，動、靜摩擦系數(shù)差值大，重載或低速移動時易產生“爬行”，高速運動時容易發(fā)熱等。</p><p><b>　　2 滾動導軌</b></p><p>　　滾動直線滑軌是一種

98、滾動導引，它由鋼珠在滑塊與滑軌之間作無限滾動循環(huán)，使得負載平臺能沿著滑軌輕易的以高精度作線性運動，其摩擦系數(shù)可降至傳統(tǒng)滑動導引的1/50，使之能輕易地達到μm級的定位精度。現(xiàn)在滑塊與滑軌間的末制單元設計，使得線形滑軌可同時承受上下左右等各方向的負荷，專利的回流系統(tǒng)及精簡化的結構設計使線性滑軌有更平順且低噪音的運動。</p><p><b>　　與滑動導軌相比：</b></p>

99、<p>　　優(yōu)點：① 靈敏度高，且其動摩擦與靜摩擦系數(shù)相差甚微，因而運動平穩(wěn)，低速移動時不易出現(xiàn)爬行現(xiàn)象。</p><p>　?、?定位精度高，重復定位精度可達0.2μm。</p><p>　?、?摩擦阻力小，移動輕便，磨損小、精度保持性好。</p><p>　　缺點：滾動導軌的抗震性較差，對防護要求較高。</p><p><

100、b>　　3 滾珠導軌</b></p><p>　　導軌以滾珠作為滾動體，運動靈敏度好，定位度高；但其承載能力和剛度較小，一般都需要通過預緊提高承載能力和剛度。為了避免在導軌上壓出凹坑而喪失精度，一般采用淬火鋼制造導軌面。滾珠導軌適用于運動部件質量不大，切削力較小的數(shù)控機床。</p><p><b>　　4 滾柱導軌</b></p>&l

101、t;p>　　導軌的承載力及剛度都比滾珠導軌要大，但對于安裝的要求也高。安裝不良，會引起偏移和側向滑動，使導軌磨損加快、降低精度。目前數(shù)控機床、特別是載荷較大的機床，通常都采用滾柱導軌。</p><p><b>　　5 滾針導軌</b></p><p>　　滾針導軌的滾針比同直徑的滾柱長度更長。滾針導軌的特點是尺寸小，結構緊湊。為了提高工作臺的移動精度，滾針的尺寸

102、應按直徑分組。滾針導軌適用于導軌尺寸受限制的機床上。</p><p><b>　　結論：選擇滾珠導軌</b></p><p>　　4.4.4 導軌材料的選擇</p><p>　　選擇直線導軌材料時，應注意它們的耐磨性能、摩擦系數(shù)、溫度膨脹系數(shù)、加工后可能達到的粗粕度及熱處理性能等。導軌的品質往往決定了直線導軌價格，圓柱面直線導軌一般采用鋼40、

103、50、T8A、TloA(均需經淬火)與非淬火鋼或青銅相配；棱柱面直線導軌可用鋼與青銅、鋼與非淬火鋼、鋼與鑄鐵等相配。</p><p><b>　　結論：選擇淬硬鋼</b></p><p>　　4.4.5 直線滾動導軌副的精度選擇</p><p>　　由于直線滾動導軌副具有誤差均化效應，在同一平面內使用兩套活兩套以上時，可選用較低的安裝精度達到較

104、高的運動精度。直線滾動導軌副分四個精度等級，即2、3、4、5級，其中2級精度最高。期中2、3、4級精度主要適用于數(shù)控床的X方向進給系統(tǒng)。由于本設計要求較高，故選用3級精度。</p><p>　　結論：選用3級精度。</p><p>　　4.4.6直線滾動導軌副型號的確定</p><p>　　各項要求選擇 GGB 16 AA 2 P1 2*375---3</p&

105、gt;<p>　　其中 GG為直線滾動導軌副代號</p><p>　　B為導軌結構類型為四個方向等載荷型</p><p><b>　　16為公稱尺寸</b></p><p>　　AA分別為滑塊寬度和滑塊上連接孔形式，其中第1個指款型，第2個指螺孔</p><p>　　2為每根導軌上使用滑塊數(shù)為2</p

106、><p>　　P1為直線導軌副預加為中載荷</p><p>　　2為同一平面內使用導軌數(shù)為2</p><p><b>　　375為導軌長度</b></p><p><b>　　3為等級精度</b></p><p><b>　　5 刀架的設計</b></

107、p><p>　　5.1 數(shù)控車床刀架系統(tǒng)簡介</p><p>　　數(shù)控刀架是數(shù)控車床最普遍的一種輔助裝置，它可使數(shù)控車床在工件一次裝夾中完成多種甚至所有的加工工序，以縮短加工的輔助時間，減少加工過程中由于多次安裝工件而引起的誤差，從而提高機床的加工效率和加工精度。</p><p>　　數(shù)控刀架的發(fā)展趨勢是：隨著數(shù)控車床的發(fā)展，數(shù)控刀架開始向快速換刀、電液組合驅動和伺服驅

108、動方向發(fā)展。</p><p><b>　　10工位刀塔</b></p><p>　　目前國內數(shù)控刀架以電動為主，分為立式和臥式兩種。立式刀架有四、六工位兩種形式，主要用于簡易數(shù)控車床；臥式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋轉，就近選刀，用于全功能數(shù)控車床。另外臥式刀架還有液動刀架和伺服驅動刀架。</p><p>　　數(shù)控刀架的市場分析：國

109、產數(shù)控車床今后將向中高檔發(fā)展，中檔采用普及型數(shù)控刀架配套，高檔采用動力型刀架，兼有液壓刀架、伺服刀架、立式刀架等品種，近年來需要量可達10000～50000臺</p><p>　　數(shù)控刀架的發(fā)展趨勢是：隨著數(shù)控車床的發(fā)展，數(shù)控刀架開始向快速換刀、電液組合驅動和伺服驅動方向發(fā)展。</p><p>　　目前國內數(shù)控刀架以電動為主，分為立式和臥式兩種。立式刀架有四、六工位兩種形式，主要用于簡易數(shù)

110、控車床；臥式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋轉，就近選刀，用于全功能數(shù)控車床。另外臥式刀架還有液動刀架和伺服驅動刀架。</p><p>　　數(shù)控刀架的市場分析：國產數(shù)控車床今后將向中高檔發(fā)展，中檔采用普及型數(shù)控刀架配套，高檔采用動力型刀架，兼有液壓刀架、伺服刀架、立式刀架等品種，近年來需要量可達10000～50000臺</p><p>　　發(fā)展方向：一是高速、可靠，追求的目標是換刀

111、時間盡量的短，以換取加工中心和車削中心的高效性；</p><p>　　二是簡單實用、造價低、使用可靠，但換刀速度不快。</p><p>　　數(shù)控刀架的功能：數(shù)控機床上的刀架是安放刀具的重要部件，許多刀架還直接參與切削工作，如臥式車床上的四方刀架，轉塔車床的轉塔刀架，回輪式轉塔車床的回輪刀架，自動車床的轉塔刀架和天平刀架等。這些刀架既安放刀具，而且還直接參與切削，承受極大的切削力作用，所以它

112、往往成為工藝系統(tǒng)中的較薄弱環(huán)節(jié)。隨著自動化技術的發(fā)展，機床的刀架也有了許多變化，特別是數(shù)控車床上采用電(液)換位的自動刀架，有的還使用兩個回轉刀盤。加工中心則進一步采用了刀庫和換刀機械手，定現(xiàn)了大容量存儲刀具和自動交換刀具的功能，這種刀庫安放刀具的數(shù)量從幾十把到上百把，自動交換刀具的時間從十幾秒減少到幾秒甚至零點幾秒。因此，刀架的性能和結構往往直接影響到機床的切削性能、切削效率和體現(xiàn)了機床的設計和制造技術水平。</p>&

113、lt;p><b>　　基本要求：</b></p><p>　　1）換刀時間短，以減少非加工時間。</p><p>　　2）減少換刀動作對加工范圍的干擾。</p><p>　　3）刀具重復定位精度高。</p><p>　　4）識刀、選刀可靠，換刀動作簡單可靠。</p><p>　　5）刀庫刀具

114、存儲量合理。</p><p>　　6）刀庫占地面積小，并能與主機配合，使機床外觀協(xié)調美觀。</p><p>　　7）刀具裝卸、調整、維修方便，并能得到清潔的維護。</p><p>　　5.2 各種刀架的方案比較及選擇</p><p>　　5.2.1 排式刀架</p><p>　　排式刀架一般用于小規(guī)格數(shù)控車床，以加工棒

115、料或盤類零件為主。其結構形式為：</p><p>　　夾持著各種不同用途刀具的刀夾沿著機床的X坐標軸方向排列在橫向滑板上。這種刀架在刀具布置和機床調整等方面都較為方便，可以根據(jù)具體工件的車削工藝要求，任意組合各種不同用途的刀具，一把刀具完成車削任務后，橫向滑板只要按程序沿X軸移動預先設定的距離后，第二把刀就到達加工位置，這樣就完成了機床的換刀動作。這種換刀方式迅速省時，有利于提高機床的生產效率。</p>

116、;<p>　　5.2.2 回轉刀架</p><p>　　回轉刀架是數(shù)控車床最常用的一種典型換刀刀架，一般通過液壓系統(tǒng)或電氣來實現(xiàn)機床的自動換刀動作，根據(jù)加工要求可設計成四方、六方刀架或圓盤式刀架，并相應地安裝4把、6把或更多的刀具。回轉刀架的換刀動作可分為刀架抬起、刀架轉位和刀架鎖緊等幾個步驟。它的動作是由數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出指令完成的。回轉刀架根據(jù)刀架回轉軸與安裝底面的相對位置，分為立式刀架和臥式刀架兩種