1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　引言1</b></p><p><b>　　1筒體概況3</b></p><p>　　1.1 化學(xué)成分和力學(xué)性能3</p><p><b>　　1.2焊分析3</b><

2、;/p><p>　　1.3 焊接方法與焊接材料4</p><p>　　1.4 遵守的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)4</p><p>　　2筒體板的備料工藝4</p><p><b>　　2.1 備料4</b></p><p>　　2.2 材料復(fù)驗(yàn)、入庫(kù)5</p><p>　　2.3 鋼

3、材的預(yù)處理5</p><p>　　2.3.1.鋼板的嬌平................................................................................................................. 5</p><p>　　2.3.2鋼板銹.................................

4、................................................................................. 6</p><p>　　3 筒體板的成形工藝7</p><p>　　3.1 一次號(hào)料7</p><p>　　3.2 一次下料8</p><p>　　3.3 筒體板的壓形9&

5、lt;/p><p>　　3.4 二次號(hào)料9</p><p>　　3.5 二次下料9</p><p>　　3.6 筒體板的修形10</p><p>　　4工裝.............................................................................................

6、...................................10</p><p>　　5 筒體的焊接工藝10</p><p>　　5.1 施焊環(huán)境11</p><p>　　5.2 焊前準(zhǔn)備11</p><p>　　5.2.1 焊接工藝評(píng)定11</p><p>　　5.2.2焊條干燥..........

7、...........................................................................................................11</p><p>　　5.2.3預(yù)熱.................................................................................

8、.............................................12</p><p>　　5.3焊接工藝.......................................................................................................................13</p><p>　

9、　5.3.1縱縫焊接參數(shù)............................................................................................................13</p><p>　　5.3.2點(diǎn)固焊...................................................................

10、.....................................................14</p><p>　　5.3.3縱縫焊接參數(shù)............................................................................................................15</p><p>

11、　　6焊接順序及注意事項(xiàng)................................................................................................................16</p><p>　　結(jié)論.....................................................................

12、....................................................17</p><p>　　致謝.........................................................................................................................20</p><p&

13、gt;<b>　　參考文獻(xiàn)21</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次設(shè)計(jì)中的筒體，其殼板的材質(zhì)為16MnR，本文對(duì)其母材的焊接性做了簡(jiǎn)要的分析，并在此基礎(chǔ)上選擇了筒體焊前的預(yù)熱溫度，以及焊接方法和焊接材料。預(yù)熱溫度為120～140℃，焊接方法為焊條電弧焊，焊條為E5015。</p><

14、;p>　　筒板成形采取局部成形的方法。本文根據(jù)筒體上每條焊縫的不同特點(diǎn)，制定了了各條焊縫的具體焊接都進(jìn)行了簡(jiǎn)要的分析和說明，并介紹了相應(yīng)的處理方法和注意事項(xiàng)。</p><p><b>　　關(guān)鍵詞：</b></p><p>　　筒體；成形；組裝；焊接；</p><p><b>　　引 言</b></p>

15、<p>　　隨著現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的迅猛發(fā)展，焊接已成為機(jī)械制造等行業(yè)中一種越來越重要的加工工藝手段。目前，焊接已廣泛用于能源、石油化工、航空航天、原子能、海洋、交通等重大工程項(xiàng)目，同時(shí)亦遍及工業(yè)生產(chǎn)的各個(gè)領(lǐng)域。據(jù)報(bào)道，各工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家用于焊接結(jié)構(gòu)件的鋼材占各國(guó)全年鋼產(chǎn)量的40%～45%，可見焊接技術(shù)在工業(yè)生產(chǎn)中占有何等重要的地位[3]。</p><p>　　隨著焊接技術(shù)與材料工程技術(shù)以及計(jì)算機(jī)技術(shù)的研發(fā)與結(jié)

16、合，近年來，國(guó)內(nèi)一些典型的焊接結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品不斷涌現(xiàn)，并呈逐年遞增的趨勢(shì)。筒體就是其中的典型之一。</p><p>　　目前，雖然我國(guó)的筒體制造業(yè)發(fā)展很快，但總體制造水平偏低，某些加工手段及工藝措施還相對(duì)保守。但是，其基本制造工藝還是比較穩(wěn)定的，所以筒體的制造技術(shù)應(yīng)該被廣泛的應(yīng)用，并在原基礎(chǔ)上有所突破創(chuàng)新。</p><p>　　本次筒體制造工藝設(shè)計(jì)依據(jù)工廠設(shè)計(jì)圖紙和國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行編制；設(shè)

17、計(jì)目的是全面了解筒體的制造工藝，使所學(xué)到的焊接專業(yè)理論知識(shí)能夠應(yīng)用到實(shí)際生產(chǎn)當(dāng)中去，并最終完成畢業(yè)設(shè)計(jì)工作。在設(shè)計(jì)工作過程中，采取“邊設(shè)計(jì)，邊學(xué)習(xí)，邊調(diào)研，邊改進(jìn)”的“四邊”原則，真正做到理論與實(shí)際相結(jié)合，力求達(dá)到學(xué)以致用，并為自己日后參加工作，奠定理論知識(shí)基礎(chǔ)，積累實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)。</p><p><b>　　筒體的概況</b></p><p>　　1.1化學(xué)成分和力

18、學(xué)性能</p><p>　　殼板采用16MnR低碳低合金鋼，其化學(xué)成分和力學(xué)性能分別見表1和表2。</p><p>　　表1 16MnR的化學(xué)成分∕%</p><p>　　表2 16MnR的力學(xué)性能</p><p><b>　　1.2.焊接性分析</b></p><p>　　根據(jù)國(guó)際焊接學(xué)會(huì)（

19、IIW）所采用的碳當(dāng)量（CE）計(jì)算公式：</p><p>　?。?） （1-1）</p><p>　　將16MnR所含化學(xué)成分的相應(yīng)數(shù)值代入上式，計(jì)算其碳當(dāng)量。通過計(jì)算得出，16MnR的碳當(dāng)量CE=0.40%～0.46%。</p><p>　　當(dāng)CE=0.40%～0.60%，鋼的淬硬傾向逐漸增加[8]，所以16MnR屬于有淬硬傾向的

20、鋼。但是，當(dāng)CE不超過0.5%時(shí)，淬硬傾向尚不嚴(yán)重，焊接性較好，但隨板厚增加需要采取一定的預(yù)熱措施。</p><p>　　筒體殼板厚為48mm，所以在焊接前，為避免出現(xiàn)裂紋，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為120～140℃。</p><p>　　1.3.焊接方法與焊接材料</p><p>　　焊接方法為焊條電弧焊。</p><p>　　焊接材料如下

21、：筒體主體焊接采用E5015焊條，筒體附件焊接采用E4303焊條，關(guān)于焊條的具體要求見表3。</p><p><b>　　表3 焊接材料表</b></p><p>　　1.4.遵守的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》</p><p>　　GB150－1998《鋼制壓力容器》

22、</p><p><b>　　筒體板的備料工藝</b></p><p><b>　　2.1 備料</b></p><p>　　根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，對(duì)每塊筒體板用計(jì)算機(jī)放大樣，根據(jù)放樣后的實(shí)樣，提出筒體板的備料計(jì)劃，要求備料筒體板的同時(shí)，要考慮到筒體焊接產(chǎn)品的試板用量，需復(fù)驗(yàn)的材質(zhì)要求和安裝用胎具用量以及筒體板所需的工藝余量和加工

23、余量等，并且應(yīng)盡量節(jié)省材料。筒體板的備料除外形尺寸必須準(zhǔn)確無誤外，同時(shí)要求各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)必須寫清楚，以便購(gòu)料。對(duì)于筒體附件的備料，要求各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)，參照技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，相關(guān)圖紙?zhí)栆约皵?shù)量等必須明確、清晰。筒體板毛坯規(guī)格見表4。</p><p>　　表4 筒體板的毛坯規(guī)格</p><p>　　對(duì)于筒體的一些標(biāo)準(zhǔn)附件，如開口銷、墊圈等，在選購(gòu)時(shí)，要求購(gòu)買的數(shù)量要多于圖紙上的規(guī)定數(shù)量，以便互換使用和方

24、便維修。此外，筒體的焊接主要采用焊條電弧焊，所以要求準(zhǔn)備足夠的E5015焊條，并按要求做好焊前準(zhǔn)備及處理。</p><p>　　2.2 材料復(fù)驗(yàn)、入庫(kù)</p><p>　　無論是筒體用鋼板，外購(gòu)件以及焊材等必須按圖紙及相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行原材料的復(fù)驗(yàn)或外購(gòu)件的進(jìn)廠檢驗(yàn)，確保原材料的各項(xiàng)性能指標(biāo)符合要求后方可使用。</p><p>　　對(duì)筒體殼用鋼板的具體要求如下：鋼板幾

25、何尺寸必須符合計(jì)劃要求，每塊筒體殼板均不得拼接，球殼板的材質(zhì)為16MnR（化學(xué)成分測(cè)定和力學(xué)性能試驗(yàn)），并要求在正火狀態(tài)下供貨，厚度保證32mm，鋼板減薄量不得大于0.25mm，必須符合GB6654－96《壓力容器用鋼板》中的規(guī)定，并在交貨狀態(tài)下逐張進(jìn)行超聲波檢測(cè)，按JB4730－94《壓力容器無損檢測(cè)》規(guī)定Ⅲ級(jí)為合格，并須在-19℃做V型缺口試驗(yàn)，沖擊功不小于20J。</p><p>　　當(dāng)材料經(jīng)檢驗(yàn)合格后，存

26、入倉(cāng)庫(kù)，并做好標(biāo)記，妥善保管。</p><p>　　2.3 鋼材的預(yù)處理</p><p>　　鋼材的預(yù)處理包括鋼板的矯平和鋼板的表面除銹兩個(gè)方面。</p><p>　　2.3.1鋼板的矯平</p><p>　　鋼板在軋制、運(yùn)輸、裝卸和堆放過程中，由于自重、支撐不當(dāng)、或裝卸條件不良及其他原因，可能會(huì)產(chǎn)生彎曲、扭曲、波浪及表面不平等變形。當(dāng)這些變

27、形超過一定程度時(shí)，會(huì)給尺寸的度量、劃線、剪裁及其他加工帶來困難，而且會(huì)影響到成形零件的尺寸和幾何形狀的精度，從而影響到裝配、焊接和整個(gè)產(chǎn)品的質(zhì)量[5]。所以，劃線、下料前必須進(jìn)行鋼板的矯平。</p><p>　　由于筒體制造所用鋼板厚度較厚，所以選用4200×9輥式中厚板矯平機(jī)進(jìn)行矯平。其矯平原理如圖1所示，使板料通過矯平機(jī)上的上下兩列輥?zhàn)又g，在輥?zhàn)訅毫Φ淖饔孟?，受到多次反?fù)彎曲，整個(gè)鋼板得到均勻地伸

28、長(zhǎng)，使多重原始曲率逐步趨向一致變?yōu)閱我?，并不斷減小，最終得到矯平。為了提高矯平效果，可使輥間距離前后不等，前邊輥間距離較小，使鋼板產(chǎn)生較大的變形，以使彎曲均勻，而后面的輥間距離較大，使鋼板的變形逐漸減小和平直，這樣一次通過便能達(dá)到矯平目的。</p><p>　　圖1 4200×9輥式中厚板矯平機(jī)原理圖</p><p>　　2.3.2鋼板的表面除銹</p><

29、p>　　鋼板的表面除銹采用噴丸的方法。噴丸是用高速噴出的壓縮空氣流帶出來的高速運(yùn)動(dòng)砂粒沖擊工件表面，打落鐵銹，使金屬表面形成均勻而較光潔的表面，并進(jìn)一步釋放在鋼板中的殘余應(yīng)力。鋼材經(jīng)此清理，并經(jīng)噴涂保護(hù)底漆，烘干處理等工序后，既可保護(hù)鋼材在生產(chǎn)或使用過程中不再生銹，又不影響機(jī)械加工和焊接質(zhì)量。</p><p>　　鋼板表面除銹選用GYX－3M型鋼材預(yù)處理裝置。其技術(shù)特性參數(shù)見表5。該裝置進(jìn)行鋼材預(yù)處理的具體

30、工藝過程為：電磁吊上料→輥道輸送→預(yù)熱（40～50℃）→噴丸除銹→清理丸料→自動(dòng)噴漆→烘干（60～70℃）→軌道輸送出料。</p><p>　　表5 GYX-3M型鋼材預(yù)處理裝置技術(shù)數(shù)據(jù)</p><p><b>　　筒體板的成形工藝</b></p><p><b>　　3.1 一次號(hào)料</b></p><

31、;p>　　因?yàn)橥搀w為雙曲面，是不可能在平面上精確展開的，所以筒體板一次精確下料困難很大，只能先近似展開，即下荒料，在壓制成形后再進(jìn)行二次切割[5]。</p><p>　　一次號(hào)料時(shí)，將所制作的劃線樣板放在用于制作球殼板的坯料上，在樣板輪廓線的基礎(chǔ)上，再向外四周分別擴(kuò)展150mm,打上下料線。號(hào)料要求沿凈尺寸向四周內(nèi)打檢查線，距凈尺線距離50mm（見圖2）。</p><p>　　圖2

32、 檢查線位置示意圖</p><p><b>　　3.2 一次下料</b></p><p>　　利用小車式直線氣割機(jī)（半自動(dòng)切割機(jī)）按照鋼板毛坯上的下料線進(jìn)行切割，若條件允許，且所切筒體板尺寸對(duì)稱，可采用兩臺(tái)半自動(dòng)切割機(jī)分別沿筒體板兩側(cè)同時(shí)切割。一次下料前必須經(jīng)自檢、互檢、專檢三方確認(rèn)后才能進(jìn)行施工，并備有記錄。</p><p>　　3.3 筒體

33、板的壓形</p><p>　　將一次切割后的球殼板用2000噸油壓機(jī)進(jìn)行壓形，2000噸油壓機(jī)的技術(shù)參數(shù)見表6。壓形采取局部成形的方法（見圖3），局部成形屬于冷壓成形，坯料每壓一次后向前移動(dòng)一段距離，注意要留有一定的壓延重疊面積，以保證曲率均勻一致，要求一次下壓量不要太大，應(yīng)緩慢壓至所規(guī)定的曲率嚴(yán)禁采用急劇加工成形，在壓制過程中，用內(nèi)卡樣板檢查筒體板，合格后方可下胎。當(dāng)筒體板弦長(zhǎng)在2000mm以上時(shí)，檢查樣板弦長(zhǎng)

34、不得小于2000mm，當(dāng)筒體殼板弦長(zhǎng)小于2000mm時(shí)，檢查樣板的弦長(zhǎng)不得小于筒體板的弦長(zhǎng)。樣板筒體47.75mm。</p><p>　　表6 2000噸油壓機(jī)技術(shù)參數(shù)</p><p>　　圖3 筒體板曲率允許偏差</p><p><b>　　3.4 二次號(hào)料</b></p><p>　　經(jīng)壓制合格后的筒體板下胎后，

35、對(duì)其進(jìn)行二次號(hào)料。二次號(hào)料時(shí)將劃線樣板放在已成形的筒體板上，根據(jù)筒體板的具體形狀和技術(shù)要求找出基準(zhǔn)點(diǎn)和基準(zhǔn)線，然后，再按照劃線樣板的輪廓線和筒體板的基準(zhǔn)線劃出其他必要的加工線，以保證劃線準(zhǔn)確性。</p><p>　　此外，部分筒體板需要進(jìn)行鉆孔，為確定其準(zhǔn)確位置和保證其正確的孔形，須在此時(shí)進(jìn)行人孔的劃線號(hào)料。</p><p><b>　　3.5 二次下料</b><

36、;/p><p>　　二次號(hào)料的筒體板經(jīng)自檢、互檢、專檢合格后方可下料切割，并且筒體板的二次切割須在特制的胎具上進(jìn)行。此時(shí)凈尺時(shí)，同時(shí)將坡口按圖示要求開好（圖4）。坡口可采用半自動(dòng)氣割機(jī)配專用靠模進(jìn)行切割，切割時(shí)，要求割炬運(yùn)動(dòng)軌跡位于筒體板的圓弧上，并且要求切割坡口的垂直中心線須指向圓心。坡口加工后必須仔細(xì)檢查其面質(zhì)量和曲率。坡口表面應(yīng)符合下面的要求：平面度≤0.5mm；坡口表面熔渣和氧化皮須清楚干凈，并進(jìn)行100%的

37、滲透探傷檢測(cè)，不得有裂紋、夾渣和分層等缺陷，按JB4730中的規(guī)定進(jìn)行，合格級(jí)別不能低于Ⅱ級(jí)。此外，筒體板周邊100mm范圍內(nèi)按JB4730-9規(guī)定進(jìn)行100%的磁粉和超聲檢測(cè)，磁粉檢測(cè)的缺陷累計(jì)長(zhǎng)度按Ⅱ級(jí)驗(yàn)收，超聲檢測(cè)按Ⅲ級(jí)驗(yàn)收，檢測(cè)合格后的焊接坡口表面及其內(nèi)、外邊緣50mm的范圍內(nèi)，應(yīng)立即涂上專用于焊接坡口的可焊性防銹涂料，焊接時(shí)不必除去。</p><p>　　圖4 筒體板的對(duì)接坡口</p>

38、<p><b>　　3.6板的修形</b></p><p>　　由于二次搬運(yùn)、切割造成的筒體板回彈，必須進(jìn)行筒體板的修形，用加填板的方法進(jìn)行修整，直到滿足設(shè)計(jì)圖紙及施工規(guī)范的要求。當(dāng)筒體板成形后的塑性變形超過3%時(shí)，應(yīng)按焊后熱處理規(guī)范進(jìn)行熱處理。變形量按下式計(jì)算：</p><p><b>　?。?-1） </b></p>

39、<p>　　式中：t——板厚（mm）；</p><p>　　Rt——最終加工半徑（mm）；</p><p>　　R0——加工前半徑（mm），平板時(shí)為無限大。。</p><p><b>　　4.工裝夾具</b></p><p>　　小方塊均焊在球殼板外側(cè)，焊接位置距球殼板邊緣150mm，其相互間距按各帶焊縫長(zhǎng)度和

40、球殼板厚度而定，在500～1500mm范圍內(nèi)。在帶支柱的赤道板上劃出中心線和定位線后，焊上定位塊和馬蹄形夾板。工裝夾具須焊接牢固，且四周焊滿。相關(guān)夾具示意圖見圖5。</p><p>　　圖5 工裝夾具示意圖</p><p>　　(a) 龍門夾具；(b) 小方塊；(c) 馬蹄形夾板；(d) 定位塊</p><p><b>　　5.焊接工藝</b>

41、;</p><p><b>　　5.1 施焊環(huán)境</b></p><p>　　當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時(shí)，嚴(yán)禁施焊。</p><p><b>　?、儆晏旒把┨?；</b></p><p>　?、陲L(fēng)速超過8m/s，相當(dāng)于Ⅴ級(jí)風(fēng)；</p><p>　?、郗h(huán)境溫度

42、在-5℃以下；</p><p>　?、芟鄬?duì)濕度在90%以上。</p><p>　　尤須指出，焊接環(huán)境溫度和相對(duì)濕度在距筒體表面500～1000mm處測(cè)得。</p><p><b>　　5.2 焊前準(zhǔn)備</b></p><p>　　5.2..1焊接工藝評(píng)定</p><p>　　焊接前，應(yīng)按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《

43、鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》GB4708進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并且應(yīng)按立焊和橫焊兩種焊接位置分別評(píng)定。然后做出有效的焊接工藝評(píng)定報(bào)告。</p><p>　　5.2..2焊條的干燥</p><p>　　焊條貯存應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60%，焊條使用前應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，對(duì)于E5015焊條，烘干溫度為350℃～380℃，烘干時(shí)間為1h；對(duì)于E4315和E4303焊條，烘干溫度為100～150℃，

44、烘干時(shí)間為0.5h。烘干后的焊條應(yīng)保存在100～150℃的恒溫箱中，藥皮應(yīng)無脫落和明顯裂紋。焊條在保溫筒內(nèi)不宜超過4h,超過后應(yīng)按原烘干規(guī)范重新烘干，重復(fù)烘干的次數(shù)不應(yīng)超過兩次。</p><p><b>　　5.2.3預(yù)熱</b></p><p>　　焊前對(duì)筒體板進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱的目的是：減緩焊接接頭加熱時(shí)溫度梯度及冷卻速度，適當(dāng)延長(zhǎng)在800℃～500℃區(qū)間的冷卻時(shí)間，

45、改善焊縫金屬和熱影響區(qū)的顯微組織，從而減少和避免產(chǎn)生淬硬組織，有利于氫的逸出，可防止冷裂紋的產(chǎn)生[4]。</p><p>　　熱源采用液化石油氣，定位焊和臨時(shí)焊縫采用點(diǎn)狀加熱器，筒體焊縫采用條狀加熱器，且應(yīng)放在焊縫小坡口的一側(cè)。注意應(yīng)保證加熱的均勻性，預(yù)熱溫度為120～140℃，，實(shí)測(cè)溫度不得低于120℃。溫度的測(cè)量點(diǎn)在距焊縫中心50mm處，兩側(cè)對(duì)稱測(cè)量。在整個(gè)焊接過程中應(yīng)保持此溫度。預(yù)熱寬度為焊縫中心線兩側(cè)各3

46、倍板厚，為144～150mm。預(yù)熱長(zhǎng)度須在施焊長(zhǎng)度兩端各延伸150mm以上。拘束度較高的焊縫節(jié)點(diǎn)（如人孔、接管）或環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采用較高的預(yù)熱溫度，且適當(dāng)擴(kuò)大預(yù)熱范圍。</p><p>　　5.3.焊接工藝 </p><p>　　5.3..1 1.坡口加工 內(nèi)筒縱縫坡口 內(nèi)筒體壁厚為32mm,開X形對(duì)坡口，坡口形狀如圖所示。</p><p>　　

47、2.內(nèi)同環(huán)坡口 內(nèi)筒壁厚為32mm，開X形坡口，其坡口形狀如圖所示。</p><p>　　5.3.2縱縫焊接工藝參數(shù)</p><p><b>　　1.點(diǎn)固焊</b></p><p>　　點(diǎn)固焊筒節(jié)卷制完成后，為了防止在搬運(yùn)和焊接過程中變形過大應(yīng)該先進(jìn)行點(diǎn)固焊。將卷好的筒節(jié)放在滾加上，然后用螺旋拉緊器來調(diào)節(jié)錯(cuò)變量及間隙的大小，調(diào)整到合適位置，采

48、用焊條電弧焊在筒節(jié)內(nèi)側(cè)進(jìn)行點(diǎn)固。點(diǎn)固焊接參數(shù)如圖7，夾套筒節(jié)點(diǎn)固焊接參數(shù)如圖8。</p><p><b>　　點(diǎn)固焊接參數(shù)7</b></p><p>　　夾套筒節(jié)點(diǎn)固焊接參數(shù)8</p><p><b>　　-</b></p><p>　　2. 縱縫焊接工藝參數(shù) </p><p&

49、gt;　　筒縱縫采用埋弧焊和焊條自動(dòng)焊接，先焊內(nèi)焊縫。用埋弧焊小車進(jìn)行焊接。才有雙面埋弧焊進(jìn)行焊接。焊絲的伸長(zhǎng)度為40mm.。內(nèi)筒縱縫焊接工藝參數(shù)見下表9，夾套縱縫焊接參數(shù)見下表10。</p><p>　　內(nèi)筒縱縫焊接工藝參數(shù)9</p><p>　　夾套縱縫焊接參數(shù)10</p><p><b>　　6.焊接順序</b></p>&

50、lt;p>　　總的焊接順序是：先焊縱縫，后焊環(huán)縫；先焊大坡口面焊縫，后焊小坡口面焊縫。</p><p><b>　　7.焊接注意事項(xiàng)</b></p><p>　?、倨驴谔幚?。焊前將坡口表面和兩側(cè)至少20mm范圍內(nèi)的油污、水分及其他有害雜質(zhì)清除干凈。所有焊縫施焊前，均須對(duì)施焊處坡口及邊緣進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為120～140℃。</p><p>

51、;　　②焊接方法。所有焊縫全部采用焊條電弧焊，焊機(jī)選用ZXG - 400型弧焊整流器。焊條選用E5015焊條。</p><p>　?、酆腹げ贾?。要求對(duì)稱均勻分布焊工，所有焊工應(yīng)在統(tǒng)一指揮下同步施焊。其具體要求詳見后面各條焊縫的焊接工藝。</p><p>　?、芎附右c(diǎn)。焊接時(shí)，引弧和熄弧都應(yīng)在坡口焊道上。所有焊縫焊接時(shí)，均采用短弧操作，盡量控制電弧電壓，使其穩(wěn)定。每段焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如

52、有特殊情況需中斷時(shí)，則第一次焊接的層數(shù)不得少于兩層。再次施焊前，必須仔細(xì)檢查，確認(rèn)無誤后方可按原工藝要求繼續(xù)施焊，每一層的接頭至少錯(cuò)開50mm。</p><p>　　⑤層間溫度。在焊接過程中，層間溫度不應(yīng)低于120℃。</p><p>　　⑥焊接線能量控制。根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告，提出合理的線能量應(yīng)用范圍，并應(yīng)反映在焊接工藝規(guī)程中。在施焊過程中，應(yīng)對(duì)每個(gè)焊工進(jìn)行實(shí)際線能量的測(cè)定。為了控制起來

53、簡(jiǎn)便，應(yīng)用每根焊條應(yīng)焊接的最小焊縫長(zhǎng)度來控制焊接線能量。</p><p>　?、呓亲冃慰刂?。采用多層多道焊，焊接時(shí)焊條不作橫向擺動(dòng)，線能量應(yīng)控制在盡可能小的范圍內(nèi)。當(dāng)單面焊后發(fā)現(xiàn)角變形超差時(shí)，應(yīng)根據(jù)超差的具體情況，在焊縫反面清根時(shí)，可適當(dāng)增加清根的深度和寬度，以使后續(xù)焊的焊縫產(chǎn)生一定的反變形，把棱角控制在允許偏差范圍內(nèi)[3]。</p><p>　　⑧碳弧氣刨清根和打磨。焊縫焊接和返修時(shí)，焊

54、縫背面的清根及缺陷的清除采用碳弧氣刨及機(jī)械去除的方法。碳弧氣刨的電源采用直流電，反接法。壓縮空氣壓力為0.4～0.6MPa，壓縮空氣流量為180L/min，必須配置水分離器和過濾裝置，嚴(yán)格限制壓縮空氣中所含水分和油脂。刨槽成形應(yīng)為U形，表面平齊。碳弧氣刨后用砂輪修整刨槽，去除滲碳層，使銳角圓滑過渡，使坡口寬窄均勻。對(duì)坡口作滲透檢測(cè)，驗(yàn)明有無裂紋、夾渣等缺陷。</p><p>　?、嵯麣涮幚?。為了使氫充分逸出，防止

55、延遲裂紋，筒體板以及嵌入式接管與筒體殼的對(duì)接焊縫，焊后須立即進(jìn)行后熱消氫處理，后熱溫度為200～250℃，后熱時(shí)間為0.5～1h。加熱方法與預(yù)熱相同。</p><p><b>　　具體要求如下：</b></p><p>　　1.焊接位置要求立焊。</p><p>　　2.焊接時(shí)，各層之間要錯(cuò)開20～30mm，防止接頭在一個(gè)斷面上。</p&

56、gt;<p>　　3.先焊大坡口面第一層焊縫，焊接時(shí)背面成形，盡可能焊透。</p><p>　　4.焊接封面層焊縫時(shí)，要注意焊條運(yùn)條要到位，以免產(chǎn)生咬肉現(xiàn)象。</p><p>　　5.大坡口面焊完后，采用碳弧氣刨清根，檢查合格后再焊接小坡口面焊縫。</p><p>　　6.焊接小坡口面時(shí)，注意不要產(chǎn)生未熔合或未焊透現(xiàn)象。</p><

57、p><b>　　7. 無損檢測(cè)</b></p><p>　　筒體焊縫經(jīng)外觀檢查合格后，按要求進(jìn)行無損檢測(cè)。要求檢測(cè)人員必須持有有效期內(nèi)的無損探傷資格證，并且探傷經(jīng)驗(yàn)豐富。 </p><p>　　7.1.1射線和超聲檢測(cè)</p><p>　　筒體上的所有對(duì)接焊縫，須進(jìn)行100%的射線檢測(cè)，按JB4730-94中Ⅱ級(jí)為合格，并且須進(jìn)行20%的

58、超聲波復(fù)驗(yàn)，按JB4730-94中Ⅰ級(jí)為合格。</p><p>　　7.2 焊后整體熱處理</p><p>　　筒體經(jīng)無損檢測(cè)合格后，須進(jìn)行整體消除應(yīng)力熱處理。由于筒體的體積龐大，無法在熱處理爐內(nèi)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，所以采用內(nèi)燃加熱法對(duì)罐進(jìn)行整體熱處理。此法是將罐本身作為一個(gè)燃燒爐，借助于底部開口（人孔）安裝噴火嘴，以燃油或液化石油氣為燃料，熱處理前罐外部須包覆細(xì)纖維玻璃棉作為保溫材料，然

59、后進(jìn)行內(nèi)部加熱處理。熱處理工藝見圖5。</p><p><b>　　圖5熱處理工藝</b></p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　通過以上對(duì)板的壓制成形、組裝、焊接、無損檢測(cè)、焊后整體熱處理等方面的學(xué)習(xí)與研究，可以初步了解的筒體的制造工藝，擬訂制造工藝基本可行。</p><p

60、>　　為保證筒體的質(zhì)量，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：</p><p><b>　　保證板的成形精度。</b></p><p>　?、谕搀w組裝時(shí)，嚴(yán)格按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，盡量把各項(xiàng)允許偏差控制在最小范圍內(nèi)。</p><p>　　③在焊接過程中，嚴(yán)格控制焊接線能量和焊縫的角變形。</p><p>　?、懿捎煤笚l電弧焊時(shí)，要求焊工掌握

61、全位置的焊接技能。</p><p>　?、菀蠛盖邦A(yù)熱，焊后進(jìn)行整體熱處理。</p><p>　　目前，國(guó)內(nèi)已經(jīng)出現(xiàn)了球罐自動(dòng)焊的先進(jìn)技術(shù)，并積累了一定的經(jīng)驗(yàn)。但我國(guó)筒體行業(yè)的整體制造水平較國(guó)外相比，還有很大差距，還必須不斷努力學(xué)習(xí)，以提高本國(guó)的制造水平。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　

62、　在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中，由于各位老師的指導(dǎo)、幫助，才使我的畢業(yè)設(shè)計(jì)順利完成，在此我向各位老師表示由衷的感謝和崇高的敬意！</p><p>　　特別要感謝的是：我的畢業(yè)設(shè)計(jì)指導(dǎo)老師。每周都按時(shí)檢查我的設(shè)計(jì)工作，并給予認(rèn)真、耐心的指導(dǎo)，這使我更明確了畢業(yè)設(shè)計(jì)的思路，從而使畢業(yè)設(shè)計(jì)順利完成，并達(dá)到了預(yù)期的效果。再次向閔老師表示感謝！</p><p>　　最后，向答辯委員會(huì)的各位老師致敬，祝各位老師身

63、體健康，工作順利。謝謝！</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1 GB150—199壓力容器安全檢測(cè)規(guī)程 GB150-1998</p><p>　　2 JB 4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定</p><p>　　3 焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)，鄧紅軍主編，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，

64、2004.1</p><p>　　4 實(shí)用壓力容器焊工讀本,孫景榮主編,北京,化學(xué)工業(yè)出版社,2007.1</p><p>　　5 焊接結(jié)構(gòu), 田錫唐, 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1996.10</p><p>　　6 焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)及裝備,周浩森, 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1999.10</p><p>　　7 焊接