1、<p><b>　　機械制造工藝學</b></p><p><b>　　課程設(shè)計指導</b></p><p>　　湖南工業(yè)大學機械工程學院</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 概述…………………………………………………01&

2、lt;/p><p>　　第二章 機械加工工藝規(guī)程的制定…………………………07</p><p>　　第一節(jié) 零件的分析與毛坯的選擇 ………………………08</p><p>　　第二節(jié) 工藝路線的擬定 …………………………………10</p><p>　　第三節(jié) 工序設(shè)計及工藝文件的填寫 ……………………12</p><p>

3、;　　附錄一 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書實例…………</p><p>　　附錄二 部分相關(guān)標準………………………………………</p><p><b>　　第一章 概述</b></p><p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以切削理論為基礎(chǔ)、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術(shù)基本能力的培養(yǎng)；是綜合運用機械制造技術(shù)的基本知識、

4、基本理論和基本技能，分析和解決實際工程問題的一個重要教學環(huán)節(jié)；是對學生運用所掌握的“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”知識及相關(guān)知識的一次全面訓練。</p><p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內(nèi)容進行的設(shè)計。即以所選擇的一個中等復雜程度的中小型機械零件為對象，編制其機械加工工藝規(guī)程，并對其中某一工序進行機床專用夾具設(shè)計。 </p><p><b>　　一、課程設(shè)計

5、的目的</b></p><p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是作為未來從事機械制造技術(shù)工作的一次基本訓練。通過課程設(shè)計培養(yǎng)學生制定零件機械加工工藝規(guī)程和分析工藝問題的能力，以及設(shè)計機床夾具的能力。在設(shè)計過程中，學生應熟悉有關(guān)標準和設(shè)計資料，學會使用有關(guān)手冊和數(shù)據(jù)庫。</p><p>　　1、能熟練運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實踐中學到的實踐知識，正確地解決一個

6、零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2、學會使用手冊、圖表及數(shù)據(jù)庫資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。</p><p><b>　　二、課程設(shè)計的內(nèi)容</b></p><p><b>　　1、課程設(shè)計題目。</b></p&

7、gt;<p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計題目為：XXXX零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計</p><p>　　2、課程設(shè)計的內(nèi)容。</p><p>　　課程設(shè)計包括編制工藝規(guī)程、設(shè)計夾具及編寫課程設(shè)計說明書三部分內(nèi)容。</p><p><b>　?。?）編制工藝規(guī)程</b></p><p>　　工藝規(guī)

8、程的編制主要包括以下四個內(nèi)容：</p><p>　?、倭慵に嚪治?。抄畫零件圖，熟悉零件的技術(shù)要求，找出加工表面的成型方法。</p><p>　　②確定毛坯。選擇毛坯制造方法，確定毛坯余量，畫出毛坯圖。</p><p>　　③擬定工藝路線。確定加工方法，選擇加工基準，安排加工順序，劃分加工階段，選取加工設(shè)備及工藝裝備。</p><p>　?、?/p>

9、進行工藝計算，填寫工藝文件。計算加工余量、工序尺寸，選擇、計算切削用量，確定加工工時，填寫機械加工工藝過程綜合卡及機械加工工序卡。</p><p>　?。?）課程設(shè)計說明書。內(nèi)容包括：課程設(shè)計封面、課程設(shè)計任務書、目錄、正文（工藝規(guī)程和夾具設(shè)計的基本理論、計算過程、設(shè)計結(jié)果）、參考資料。</p><p><b>　　三、課程設(shè)計的要求</b></p>&

10、lt;p><b>　　1、基本要求</b></p><p>　?。?）工藝規(guī)程設(shè)計的基本要求</p><p>　　機械加工工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的重要技術(shù)文件。因此制定機械加工工藝規(guī)程應滿足如下基本要求：</p><p>　?、賾ＷC零件的加工質(zhì)量，達到設(shè)計圖紙上提出的各項技術(shù)要求。在保證質(zhì)量的前提下，能盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗。同時要盡量減

11、輕工人的勞動強度。</p><p>　?、谠诔浞掷矛F(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國內(nèi)外先進工藝技術(shù)。</p><p>　　③工藝規(guī)程的內(nèi)容，應正確、完整、統(tǒng)一、清晰。工藝規(guī)程編寫，應規(guī)范化、標準化。工藝規(guī)程的格式與填寫方法以及所用的術(shù)語、符號、代號等應符合相應標準、規(guī)定。</p><p>　　2、學生在規(guī)定的時間內(nèi)應交出的設(shè)計文件</p><

12、p>　?。?）零件圖 1張</p><p>　　（2）機械加工工藝過程綜合卡 1套</p><p>　?。?）機械加工工序卡 1張</p><p>　　（4）課程設(shè)計說明書

13、 1份</p><p>　　四、課程設(shè)計進度安排</p><p>　　課程設(shè)計計劃時間三周，具體安排如下：</p><p>　　1、布置設(shè)計任務、查閱相關(guān)資料； 0.5天</p><p>　　2、繪制零件圖、

14、 0.5天</p><p>　　3、設(shè)計零件的加工工藝規(guī)程； 1天</p><p>　　4、設(shè)計指定工序的工序卡； 1天</p><p>　　5、整理設(shè)計說明書； 1天</p><p&

15、gt;　　6、審圖； 0.5天</p><p>　　7、答辯； 0.5天</p><p><b>　　五、注意事項：</b></p><p>　　1、設(shè)計中制圖按照標準、規(guī)范進行。標題欄、

16、明細欄格式見附錄。</p><p>　　2、綜合工藝過程卡、工序卡按照附錄規(guī)定格式要求填寫。</p><p>　　3、工序簡圖應標注的四個部分：</p><p>　?。?）定位符號及定位點數(shù)；</p><p>　?。?）夾緊符號及指向的夾緊面；</p><p>　?。?）加工表面，用粗實線畫出加工表面，并標上加工符號，

17、其中該工序的加工表面為最終工序的表面時，加工符號上應標注粗糙度數(shù)值。其他工序不標粗糙度數(shù)值；</p><p>　?。?）工序尺寸及公差。</p><p>　　定位、夾緊符號參見附錄。</p><p>　　第二章 機械加工工藝規(guī)程的編制</p><p>　　編制機械加工工藝規(guī)程前，應至少具備下列原始資料：</p><p>

18、;<b>　　①產(chǎn)品的零件圖；</b></p><p>　?、诋a(chǎn)品的生產(chǎn)類型或者是零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)。</p><p>　　如有可能，收集產(chǎn)品的總裝圖、同類產(chǎn)品零件的加工工藝以及生產(chǎn)現(xiàn)場的情況（設(shè)備、人員、毛坯供應）等。</p><p>　　編制機械加工工藝規(guī)程時，應首先遵循以下原則：</p><p>　　①應以保證零件加工

19、質(zhì)量，達到設(shè)計圖紙規(guī)定的各項技術(shù)要求為前提；</p><p>　　②在保證加工質(zhì)量的基礎(chǔ)上，應使工藝過程有較高的生產(chǎn)效率和較低的成本；</p><p>　?、蹜浞挚紤]零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型，充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，并盡可能做到平衡生產(chǎn)；</p><p>　　④盡量減輕工人勞動強度，保證安全生產(chǎn)，創(chuàng)造良好、文明的勞動條件；</p><p>　

20、?、莘e極采用先進技術(shù)和工藝，力爭減少材料和能源消耗，并應符合環(huán)境保護要求。</p><p>　　編制機械加工工藝規(guī)程中，可以按照下列程序進行：</p><p>　?、倮L制零件圖，分析零件特點，找出主要要求。</p><p>　?、诖_定零件各表面的成型方法及余量，繪制毛坯圖。</p><p>　　③安排加工順序，制訂工藝路線。</p>

21、;<p><b>　?、圻M行工序計算。</b></p><p><b>　?、芴顚懝に囄募?lt;/b></p><p>　　第一節(jié) 零件的分析與毛坯的選擇</p><p><b>　　一、零件分析</b></p><p>　　零件分析主要包括：分析零件的幾何形狀、加

22、工精度、技術(shù)要求，工藝特點，同時對零件的工藝性進行研究。</p><p>　　1、抄畫零件圖。了解零件的幾何形狀、結(jié)構(gòu)特點以及技術(shù)要求，如有裝配圖，了解零件在所裝配產(chǎn)品中的作用。</p><p>　　零件由多個表面構(gòu)成，既有基本表面，如平面、圓柱面、圓錐面及球面，又有特形表面，如螺旋面、雙曲面等。不同的表面對應不同的加工方法，并且各個表面的精度、粗糙度不同，對加工方法的要求也不同。<

23、/p><p>　　2、確定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，結(jié)合生產(chǎn)類型，可查閱工藝手冊（或附錄表）中典型表面的典型加工方案和各種加工方法所能達到的經(jīng)濟加工精度，選取該表面對應的加工方法及經(jīng)過幾次加工。查各種加工方法的余量，確定表面每次加工的余量，并可計算得到該表面總加工余量。</p><p>　　3、確定主要表面。按照組成零件各表面所起的作用，確定起主要作用的表面，通常主要表

24、面的精度和粗糙度要求都比較嚴，在設(shè)計工藝規(guī)程是應首先保證。</p><p>　　零件分析時，著重抓住主要加工面的尺寸、形狀精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有數(shù)。</p><p><b>　　二、確定毛坯</b></p><p>　　1、選擇毛坯制造方法</p><p>　　毛坯的種類有：鑄件、鍛件

25、、型材、焊接件及沖壓件。確定毛坯種類和制造方法時，在考慮零件的結(jié)構(gòu)形狀、性能、材料的同時，應考慮與規(guī)定的生產(chǎn)類型（批量）相適應。對應鍛件，應合理確定其分模面的位置，對應鑄件應合理確定其分型面及澆冒口的位置，以便在粗基準選擇及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。</p><p><b>　　2、確定毛坯余量。</b></p><p>　　查毛坯余量表（參見附錄），確定各加工表面

26、的總余量、毛坯的尺寸及公差。</p><p>　　余量修正。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對比，若毛坯總余量比加工總余量小，則需調(diào)整毛坯余量，以保證有足夠的加工余量；若毛坯總余量比加工總余量大，怎考慮增加走刀次數(shù)，或是減小毛坯總余量。</p><p><b>　　3、繪制毛坯圖。</b></p><p>　　毛坯輪廓用粗實線繪制

27、，零件實體用雙點畫線繪制，比例盡量取1:1。毛坯圖上應標出毛坯尺寸、公差、技術(shù)要求，以及毛坯制造的分模面、圓角半徑和拔模斜度等。</p><p>　　第二節(jié) 工藝路線的擬定</p><p>　　零件機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設(shè)計的中心問題。其內(nèi)容主要包括：選擇定位基準、安排加工順序、確定各工序所用機床設(shè)備和工藝裝備等。</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)、技術(shù)特點和生產(chǎn)

28、批量將直接影響到所制定的工藝規(guī)程的具體內(nèi)容和詳細程度，這在制定工藝路線的各項內(nèi)容時必須隨時考慮到。</p><p>　　以上各方面與零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有著密切的關(guān)系，“優(yōu)質(zhì)、崗產(chǎn)、低耗”原則必須在此化解中得到統(tǒng)一的解決。因此，設(shè)計時應同時考慮幾個方案，經(jīng)過分析比較，選擇出比較合理的方案。</p><p><b>　　一、定位基準的選擇</b></p&

29、gt;<p>　　正確地選擇定位基準是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容．也是保證零件加工精度的關(guān)鍵。</p><p>　　定位基準分為精基準、粗基準及輔助基準。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面做為定位基準(粗基準)。在后續(xù)工序中，則使用已加工表面作為定位基準(精基準)。為了使工件便于裝夾和易于獲得所需加工精度，可在工件上某部位作一輔助基準，用以定位。</p><p>　

30、　選擇定位基準時，既要考慮零件的整個加工工藝過程，又要考慮零件的特征、設(shè)計基準及加工方法，根據(jù)粗、精基準的選擇原則，合理選定零件加工過程中的定位基準。</p><p>　　通常在制定工藝規(guī)程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準以保證達到精度要求并把各個表面加工出來，即先選擇零件表面最終加工所用精基準和中間工序所用的精基準，然后再考慮選擇合適的最初工序的粗基準把精基準面加工出來。</p><p>

31、　　二、擬定零件加工工藝路線</p><p>　　在零件分析中確定了各個表面的加工方法以后，安排加工順序就成了工藝路線擬定的一個重要環(huán)節(jié)。</p><p>　　通常機加工順序安排的原則可概括為十六個字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。按照這個原則安排加工順序時可以考慮先主后次，將零件分析主要表面的加工次序作為工藝路線的主干進行排序，即零件的主要表面先粗加工，再半精加工，最后是精加工

32、，如果還有光整加工，可以放在工藝路線的末尾，次要表面穿插在主要表面加工順序之間；多個次要表面排序時，按照喝主要表面位置關(guān)系確定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基準面的加工，最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最終檢驗。</p><p>　　對熱處理工序、中間檢驗等輔助工序，以及一些次要工序等，在工藝方案中安排適當?shù)奈恢?，防止遺漏。</p><p>　　對于工序集中與分散、加工階段劃分

33、的選擇，主要表面粗、精加工階段要劃分開，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高時，主要表面的加工盡量采取工序分散的原則，這樣有利于保證主要表面的加工質(zhì)量。</p><p>　　根據(jù)零件加工順序安排的一般原則及零件的特征，在擬定零件加工工藝路線時，各種工藝資料中介紹的各種典型零件在不同產(chǎn)量下的工藝路線（其中已經(jīng)包括了工藝順序、工序集中與分散和加工階段的劃分等內(nèi)容），以及在生產(chǎn)實習和工廠參觀時所了解到的現(xiàn)場工藝方

34、案，皆可供設(shè)計時參考。</p><p>　　三、選擇設(shè)備及工藝裝備</p><p>　　設(shè)備（即機床）及工藝裝備（即刀具、夾具、量具、輔具）類型的選擇應考慮下列因素：</p><p>　　1、零件的生產(chǎn)類型；</p><p><b>　　2、零件的材料；</b></p><p>　　3、零件的外形

35、尺寸和加工表面尺寸；</p><p>　　4、零件的結(jié)構(gòu)特點；</p><p>　　5、該工序的加工質(zhì)量要求以及生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等相適應。</p><p>　　選擇時還應充分考慮工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件，盡量采用標準設(shè)備和工具。</p><p>　　設(shè)備及工藝裝備的選擇可參閱有關(guān)的工藝、機床和刀具、夾具、量具和輔具手冊。</p><

36、;p>　　四、工藝方案和內(nèi)容的論證</p><p>　　根據(jù)設(shè)計零件的不同的特點，可有選擇地進行以下幾方面的工藝論證：</p><p>　　1、對比較復雜的零件，可考慮兩個甚至更多的工藝方案進行分析比較，擇優(yōu)而定，并在說明書中論證其合理性。</p><p>　　2、當零件的主要技術(shù)要求是通過兩個甚至更多個工序綜合加以保證時，應對有關(guān)工序驚醒分析，并用工藝尺寸鏈

37、方法加以計算，從而有根據(jù)地確定該主要技術(shù)要求得以保證。</p><p>　　3、對于影響零件主要技術(shù)要求且誤差因素較復雜的重要工序，需要分析論證如何保證該工序技術(shù)要求，從而明確提出對定位精度、夾具設(shè)計精度、工藝調(diào)整精度、機床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影響）等方面的要求。 </p><p>　　4、其它的在設(shè)計中需要應加以論證分析的內(nèi)容。</p><p>　　第

38、三節(jié) 工序設(shè)計及工藝文件的填寫</p><p><b>　　一、工序設(shè)計</b></p><p>　　對于工藝路線中的工序，按照要求進行工序設(shè)計，其主要內(nèi)容包括：</p><p>　　1、劃分工步。根據(jù)工序內(nèi)容及加工順序安排的一般原則，合理劃分工步。</p><p>　　2、確定加工余量。用查表法確定各主要加工面的工序（

39、工步）余量。因毛坯總余量已由毛坯（圖）在設(shè)計階段定出，故粗加工工序（工步）余量應由總余量減去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面僅需一次粗加工即成活，則該表面的粗加工余量就等于已確定出的毛坯總余量。</p><p>　　3、確定工序尺寸及公差。對簡單加工的情況，工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加上名義工序余量簡單求得，工序公差可用查表法按加工經(jīng)濟精度確定。對加工時有基準轉(zhuǎn)換的較復雜的情況，需用工藝尺寸鏈來求算

40、工序尺寸及公差。</p><p>　　4、選擇切削用量。切削用量可用查表法或訪問數(shù)據(jù)庫方法初步確定，再參照所用機床實際轉(zhuǎn)速、走刀量的檔數(shù)最后確定。</p><p>　　5、確定加工工時。對加工工序進行時間定額的計算，主要是確定工序的機加工時間。對于輔助時間、服務時間、自然需要時間及每批零件的準備終結(jié)時間等，可按照有關(guān)資料提供的比例系數(shù)估算。</p><p><

41、b>　　二、填寫工藝文件</b></p><p>　　1、填寫機械加工工藝過程綜合卡</p><p>　　工藝過程綜合卡的格式參見附錄。該工藝過程綜合卡包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果。機械加工以前的工序如鑄造、人工時效等在工藝過程綜合卡中可以有所記載，但不編工序號，工藝過程綜合卡在課程設(shè)計中只填寫本次課程設(shè)計所涉及到的內(nèi)容。</p><p

42、>　　2、填寫指定工序的機械加工工序卡</p><p>　　該工序由知道教師指定。其工序卡的格式參見附錄。該工序卡除包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果之外，在工序卡上要求繪制出工序簡圖。</p><p>　　工序簡圖按照縮小的比例畫出，不一定很嚴格。如零件復雜不能在工序卡片中表示時，可用另頁單獨繪出。工序簡圖盡量選用一個視圖，圖中工件是處在加工位置、夾緊狀態(tài)，用細實線畫出工

43、件的主要特征輪廓。工序簡圖的標注見“第一章概述”中“五、注意事項”的第3條。</p><p>　　附錄1 課程設(shè)計說明書</p><p>　　例一 CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計:</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　大三下學期我們進行了《機械制造基礎(chǔ)》課的學習，并且也進行

44、過金工實習。為了鞏固所學知識，并且在我們進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程的進行一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,我們進行了本次課程設(shè)計。</p><p>　　通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時，在課程設(shè)計過程中，我們認真查閱資料，切實地鍛煉了我們自我學習的能力。另外，在設(shè)計過程中，經(jīng)過老師的悉心指導和同學們的熱心幫助，我順利完

45、成了本次設(shè)計任務。</p><p>　　由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。</p><p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　　(一)零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換

46、檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的Φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。</p><p>　　(二)零件的工藝分析</p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工

47、的表面以及加工表面之間的位置要求：</p><p>　　1、小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔</p><p>　　2、大頭半圓孔Φ50</p><p>　　3、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。</p><p>　

48、　由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。</p><p><b>　　二、確定毛坯</b></p><p><b>　　1、確定毛坯種類：</b><

49、/p><p>　　零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。</p><p>　　2、確定鑄件加工余量及形狀：</p><p>　　查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5，選用加工余量為M

50、A-H級，并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示：</p><p><b>　　3、繪制鑄件毛坯圖</b></p><p><b>　　三、工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　(一)選擇定位基準：</p><p>　　1 粗基準的選擇：以零件

51、的小頭上端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。</p><p>　　2 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。（二）制定工藝路線</p><p>　　根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)

52、綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p><p>　　工序Ⅰ 粗銑Φ20、Φ50下端面，以T2為粗基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅱ

53、 粗銑Φ20上端面，以T1為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅲ 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅳ 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅴ 粗鏜Φ50孔，以D1為定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；&

54、lt;/p><p>　　工序Ⅵ 銑斜肩，以D1和T2為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅶ 精銑Φ20下端面，以T2為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅷ 精銑Φ20上端面，以T1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅸ 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ3

55、2外圓為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅹ 精銑Φ50端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅺ 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；</p><p>　　工序Ⅻ 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；</p>&l

56、t;p>　　工序ⅩⅢ 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床并采用專用夾具；</p><p>　　工序ⅩⅣ 銑斷，以D1為基準，采用X60臥式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序ⅩⅤ 去毛刺；</p><p><b>　　工序ⅩⅥ 終檢。</b></p><p>　?。ㄈC

57、械加工余量、工序尺寸及公差的確定</p><p>　　1、圓柱表面工序尺寸：</p><p>　　前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下：</p><p><b>　　2、平面工序尺寸：</b></p><p>　　3、確定切削用量及時間定額：</p><

58、;p>　　工序Ⅰ 粗銑Φ20、Φ50下端面，以T2為粗基準</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200,σb =170~240MPa，鑄造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;</p><p>　　加工要求：粗銑φ20孔下端面，加工余量4mm;</p><

59、p>　　機床：X51立式銑床；</p><p>　　刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。銑削寬度ae≤90,深度ap≤6,齒數(shù)z=12,故根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》）表3.1，取刀具直徑d0=125mm。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表3.16，選擇刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃傾角λs=－10°,主偏角Kr=

60、60°,過渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>　　1）確定切削深度ap </p><p>　　因為余量較小，故選擇ap=4mm，一次走刀即可完成。</p><p>　　2）確定每齒進給量fz </p>

61、<p>　　由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據(jù)《切削手冊》表3.5，使用YG6硬質(zhì)合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw（據(jù)《簡明手冊》表4.2-35，X51立式銑床）時：</p><p>　　fz=0.09~0.18mm/z</p><p>　　故選擇：fz=0.18mm/z。</p><p&

62、gt;　　3）確定刀具壽命及磨鈍標準 </p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm；由于銑刀直徑d0=125mm，故刀具使用壽命T=180min（據(jù)《簡明手冊》表3.8）。</p><p>　　4）計算切削速度vc和每分鐘進給量vf</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.16，當d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，

63、fz≤0.18mm/z時，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數(shù)為：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度計算公式為：</p><p>　　其中 ，，，，，，，，，，，，，將以上數(shù)據(jù)代入公式：</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 。</p><p>　　根據(jù)《簡明手冊》表4.2-36，選擇nc=300r/mi

64、n,vfc=390mm/min,因此，實際進給量和每分鐘進給量為：</p><p>　　vc==m/min=118m/min</p><p>　　f zc=v fc/ncz=390/300×12 mm/z=0.1mm/z</p><p><b>　　5)校驗機床功率 </b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊

65、》表3.24，近似為Pcc=3.3kw,根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校驗合格。最終確定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。</p><p><b>　　6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ vf，L

66、=l+ y+Δ，l=176mm.</p><p>　　查《切削手冊》表3. 26，入切量及超切量為：y+Δ=40mm，則：</p><p>　　tm＝L/ Vf=(176+40)/390=0.81min。</p><p>　　工序Ⅱ 粗銑Φ20上端面，以T1為定位基準，；</p><p>　　切削用量和時間定額及其計算過程同工序Ⅰ。<

67、/p><p>　　工序Ⅲ 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準</p><p>　　刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，</p><p>　　機床：X51立式銑床</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》查的，</p><p>　　現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)《簡明手冊》4.2-36查得取</p><p><

68、b>　　，故實際切削速度</b></p><p>　　當時，工作臺每分鐘進給量應為</p><p><b>　　查說明書，取</b></p><p><b>　　計算切削工時</b></p><p><b>　　因此</b></p><p&

69、gt;　　工序Ⅳ 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT10。</p><p><b>　　1. 選擇鉆頭 </b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表2.1.2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角αo＝12°，二重刃長度bε=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬

70、l=4mm,棱帶長度，°，° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）確定進給量</b></p><p>　　按加工要求確定進給量：查《切削手冊》，，，由《切削手冊》表2.7,系數(shù)為0.5,則： </p><p>　　按鉆頭強度選

71、擇:查《切削手冊》表2.8,鉆頭允許進給量為：；</p><p>　　按機床進給機構(gòu)強度選擇：查《切削手冊》表2.9，機床進給機構(gòu)允許軸向力為8330N時，進給量為。</p><p>　　以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：0.215~0.265mm/r。根據(jù)《簡明手冊》表4.2-16,最終選擇進給量。</p><p>　　由于是通孔加工，為避

72、免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表2.19查出,鉆孔時軸向力Ff=2500N，軸向力修正系數(shù)為1.0，故Ff=2500N。根據(jù)Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為8830N﹥Ff，故所選進給量可用。</p><p>　?。?）確定鉆頭磨鈍標準及壽命　</p><p>　　后

73、刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為0.6mm，壽命．</p><p><b>　　（3）切削速度</b></p><p>　　查《切削手冊》表2.30，切削速度計算公式為：</p><p><b>　?。╩/min）</b></p><p>　　其中，，，，，，，，，查得修正系數(shù)：，=，，，故實際

74、的切削速度：</p><p>　?。?）檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　查《切削手冊》表2.20，當f≤0.26, do≤19mm時，Mt=31.78N?m，修正系數(shù)均為1.0，故MC=31.78 N?m。</p><p>　　查機床使用說明書：Mm =144.2 N?m。</p><p>　　查《切削手冊》表2.23,鉆頭消耗功率：

75、Pc=1.3kw。</p><p>　　查機床使用說明書，。</p><p>　　由于，，故切削用量可用，即：</p><p><b>　　，，</b></p><p><b>　　3、計算工時</b></p><p>　　4、擴孔至Φ19.8</p><

76、p>　　查《切削手冊》表2.10，擴孔進給量為：，并由機床使用說明書最終選定進給量為：。</p><p>　　根據(jù)資料，切削速度 ，其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度，故 </p><p>　　根據(jù)機床使用說明書選取 。</p><p><b>　　基本工時 </b></p><p>　　工序Ⅴ 粗鏜Φ50

77、孔，以D1為定位基準</p><p>　　機床：T68臥式鏜床</p><p><b>　　單邊余量</b></p><p>　　由《簡明手冊》4.2-20查得取</p><p>　　由《簡明手冊》4.2-21查得取</p><p><b>　　計算切削工時</b></

78、p><p>　　工序Ⅵ 銑斜肩，以D1和T2為定位基準</p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金三面刃銑刀</p><p>　　機床：X51立式銑床</p><p>　　根據(jù)《簡明手冊》查得：。根據(jù)《切削手冊》查得：因此：</p><p>　　現(xiàn)采用X51立式銑床，?。?，故實際切削速度為：</p><p&g

79、t;　　當時，工作臺每分鐘進給量應為：</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表4.2-37查得,取：。</p><p><b>　　計算切削基本工時：</b></p><p><b>　　因此：</b></p><p>　　工序Ⅶ 精銑Φ20下端面，以T2為基準</p><p&

80、gt;　　刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀；</p><p>　　機床：X51立式銑床；</p><p>　　查《切削手冊》表3.5，進給量，取為0.5mm/r</p><p>　　參考有關(guān)手冊，確定，采用YG6硬質(zhì)合金端銑刀，，則：</p><p>　　現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)《簡明手冊》表4.2-36，取</p><p&g

81、t;<b>　　故實際切削速度：</b></p><p>　　當時，工作臺每分鐘進給量：，取為980mm/min</p><p>　　本工序切削時間為：min</p><p>　　工序Ⅷ 精銑Φ20上端面，以T1為基準</p><p><b>　　切削用量同工序Ⅶ</b></p>&

82、lt;p><b>　　精銑時</b></p><p><b>　　基本工時：</b></p><p>　　工序Ⅸ 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ32外圓為基準，</p><p><b>　?。?）粗鉸至</b></p><p><b>　　刀具：專用鉸刀<

83、;/b></p><p>　　機床：Z525立式鉆床</p><p>　　根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量為0.8～1.2mm/z,進給量取0.81mm/r，機床主軸轉(zhuǎn)速取為=140r/min，則其切削速度為：</p><p><b>　　。</b></p><p>　　機動時切削工時，=38mm，</p&g

84、t;<p><b>　　(2) 精鉸至</b></p><p><b>　　刀具：</b></p><p>　　機床：Z525立式鉆床</p><p>　　根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量取0.48mm/r，機床主軸轉(zhuǎn)速取為：=140r/min，則其切削速度為：</p><p>　　機

85、動時切削工時，=38mm</p><p>　　工序Ⅹ 精銑Φ50端面，以D1為基準。</p><p>　　機床：X51立式銑床</p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金立銑刀（鑲螺旋形刀片），由《切削手冊》表3.6查得：,即27m/min，因此，?，F(xiàn)采用X51立式銑床，取 ，工作臺每分鐘進給量應為：</p><p>　　查機床使用說明書，取 。&l

86、t;/p><p><b>　　銑削基本工時：</b></p><p>　　工序Ⅺ 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準。</p><p>　　單邊余量,可一次切除，則 。</p><p>　　由《切削手冊》表1.6查得，進給量取為0.27mm/r。由《切削手冊》表1.1查得，，則：</p><p>　　查

87、《簡明手冊》表4.2-20，取為630r/min。</p><p><b>　　加工基本工時：</b></p><p>　　工序12 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準。</p><p><b>　　刀具：專用刀具</b></p><p>　　機床：Z525立式鉆床</p>&l

88、t;p>　　確定進給量：根據(jù)《切削手冊》表2.7查得，，</p><p>　　查Z525機床使用說明書，現(xiàn)取。查《切削手冊》表2.15，</p><p>　　，計算機床主軸轉(zhuǎn)速：</p><p>　　按機床選取，所以實際切削速度為：</p><p><b>　　計算切削基本工時：</b></p>&l

89、t;p>　　工序Ⅲ 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準</p><p>　?。?）鉆螺紋底孔mm</p><p>　　機床：Z525立式鉆床</p><p><b>　　刀具：高速鋼麻花鉆</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》查得，進給量為0.18～0.22mm/z,現(xiàn)取f=0.22mm/z，v=

90、17m/min，則：</p><p>　　查《簡明手冊》表4.2-15，取。所以實際切削速度為：</p><p><b>　　計算切削基本工時：</b></p><p><b>　?。?）攻螺紋M6</b></p><p>　　機床：Z525立式鉆床</p><p>　　刀具

91、：絲錐M6，P=1mm</p><p>　　切削用量選為：，機床主軸轉(zhuǎn)速為：，按機床使用說明書選取：，則 ；機動時，，計算切削基本工時：</p><p>　　工序ⅩⅣ 銑斷，以D1為基準。</p><p>　　選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40</p><p>　　采用X61臥式銑床，查《簡明手冊》，選擇進給量為：,

92、切削速度為：，則：</p><p>　　根據(jù)《簡明手冊》表4.2-39，取，故實際切削速度為：</p><p>　　此時工作臺每分鐘進給量應為：</p><p>　　查《簡明手冊》表4.2-40，剛好有。</p><p><b>　　計算切削基本工時：</b></p><p><b>　

93、　參考文獻:</b></p><p>　　趙家奇,機械制造工藝學課程設(shè)計指導書2版 機械工業(yè)出版社,2000.10.</p><p>　　艾興,肖詩綱主編,切削用量簡明手3版 機械工業(yè)出版社,1997.8</p><p>　　曾志新,呂明主編,機械制造技術(shù)基礎(chǔ).武漢理工出版社,2001.7</p><p>　　李益民主編,機械制造

94、工藝設(shè)計簡明手冊 機械工業(yè)出版社,1993.4</p><p>　　王明珠主編,工程制圖學及計算機繪圖——國防工業(yè)出版社,1998.3。</p><p>　　例二CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設(shè)計是我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)

95、課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計，了解并認識一般機器零件的生產(chǎn)工藝過程，鞏固和加深已學過的技術(shù)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的知識，理論聯(lián)系實際，對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的

96、工作打下一個良好的基礎(chǔ)，并且為后續(xù)課程的學習大好基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。</p><p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　　(一)零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉

97、。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的Φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。</p><p>　　(二)零件的工藝分析</p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不

98、適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：</p><p>　　1、小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔。</p><p>　　2、大頭半圓孔Φ50。</p><p>　　3、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。<

99、/p><p>　　由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。</p><p><b>　　二、確定生產(chǎn)類型</b></p><p>　　已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)

100、為5000件/年，零件的質(zhì)量是1.0Kg/個，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第2頁表1.1-2，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。</p><p><b>　　三、確定毛坯</b></p><p><b>　　1、確定毛坯種類：</b></p&g

101、t;<p>　　零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。</p><p>　　2、確定鑄件加工余量及形狀：</p><p>　　查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5，選用加工余量為MA-H級

102、，并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示：</p><p><b>　　3、繪制鑄件零件圖</b></p><p><b>　　四、工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　(一)選擇定位基準：</p><p>　　1 粗基準的選擇：以零件的小頭上

103、端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。</p><p>　　2 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。</p><p>　　(二)制定工藝路線:</p><p>　　根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求

104、，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p><p>　　工序01 粗銑Φ20、Φ50下端面，以T2為粗基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p

105、><p>　　工序02 粗銑Φ20上端面，以T1為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序03 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序04 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；</p><p>　　工序05 粗鏜Φ50孔，

106、以D1為定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；</p><p>　　工序06 銑斜肩，以D1和T2為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序07 精銑Φ20下端面，以T2為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序08 精銑Φ20上端面，以T1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><

107、;p>　　工序09 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ32外圓為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；</p><p>　　工序10 精銑Φ50端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序11 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；</p><p>　　工序12 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為

108、基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；</p><p>　　工序13 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床并采用專用夾具；</p><p>　　工序14 銑斷，以D1為基準，采用X60臥式銑床加專用夾具；</p><p>　　工序15 去毛刺；</p><p><b>　　工序16 終檢。<

109、/b></p><p>　?。ㄈC械加工余量、工序尺寸及公差的確定:</p><p>　　1、圓柱表面工序尺寸：</p><p>　　前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下：</p><p><b>　　2、平面工序尺寸：</b></p><p&

110、gt;　　3、確定切削用量及時間定額：</p><p>　　工序01 粗銑Φ20、Φ50下端面，以T2為粗基準。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200,σb =170~240MPa，鑄造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;</p><p>　　加工要

111、求：粗銑Φ20孔下端面，加工余量4mm;</p><p>　　機床：X51立式銑床；</p><p>　　刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。銑削寬度ae≤90,深度ap≤6,齒數(shù)z=12,故根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》）表3.1，取刀具直徑d0=125mm。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表3.16，選擇刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后

112、角α0’=10°，刃傾角：</p><p>　　λs=－10°,主偏角Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>　　1）確定切削深度ap </p><p>　　因為余量較小，故選擇ap=

113、4mm，一次走刀即可完成。</p><p>　　2）確定每齒進給量fz </p><p>　　由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據(jù)《切削手冊》表3.5，使用YG6硬質(zhì)合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw（據(jù)《簡明手冊》表4.2-35，X51立式銑床）時：</p><p>　　fz=0.09~0.18m

114、m/z</p><p>　　故選擇：fz=0.18mm/z。</p><p>　　3）確定刀具壽命及磨鈍標準 </p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm；由于銑刀直徑d0=125mm，故刀具使用壽命T=180min（據(jù)《簡明手冊》表3.8）。</p><p>　　4）計算切削速度vc和每分鐘進給量v

115、f</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.16，當d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z時，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數(shù)為：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度計算公式為：</p><p>　　其中 ，，，，，，，，，，，，，將以上數(shù)據(jù)代入公式：</p><p>　　確定機

116、床主軸轉(zhuǎn)速： 。</p><p>　　根據(jù)《簡明手冊》表4.2-36，選擇nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，實際進給量和每分鐘進給量為：</p><p>　　vc==m/min=118m/min</p><p>　　f zc=v fc/ncz=390/300×12 mm/z=0.1mm/z</p><p>

117、<b>　　5)校驗機床功率 </b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.24，近似為Pcc=3.3kw,根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校驗合格。最終確定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。</p><p>&l

118、t;b>　　6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，l=176mm.</p><p>　　查《切削手冊》表3. 26，入切量及超切量為：y+Δ=40mm，則：</p><p>　　tm＝L/ Vf=(176+40)/390=0.81min。</p><p>　　工序02 粗銑Φ20

119、上端面，以T1為定位基準。</p><p>　　切削用量和時間定額及其計算過程同工序01。</p><p>　　工序03 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準</p><p>　　刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，</p><p>　　機床：X51立式銑床</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》查得，。根據(jù)《簡明手冊》表4.2

120、-36查得，?。海蕦嶋H切削速度： </p><p>　　當時，工作臺每分鐘進給量應為：</p><p><b>　　查說明書，取</b></p><p><b>　　計算切削基本工時：</b>&l

121、t;/p><p><b>　　因此，</b></p><p>　　工序04 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT10。</p><p><b>　　1. 選擇鉆頭 </b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表2.1.2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆

122、頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角αo＝12°，二重刃長度bε=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度，°，° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　　（1）確定進給量</b></p><p>　　按加工要求確定進給量