1、電泳涂裝常見問題及解決方法電泳涂裝常見問題及解決方法1.顆粒（疙瘩）顆粒（疙瘩）在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。（1）形成原因1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。3）烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。4）進入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。5）涂裝環(huán)境臟。（2）解決方法1）減少塵埃帶入量，加強電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應全部

2、經過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和金屬裸露處，嚴格控制pH值和堿性物質，防止樹脂析出或凝聚。2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢流補充。清洗液要過濾，減少泡沫。3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。4）加強磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。5）涂裝環(huán)境應保持清

3、潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進入烘干室前）應設置間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。2.陷穴（縮孔）陷穴（縮孔）由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.53.0mm，不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。（1）形成原因1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。2）被涂物

4、被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。3）預處理脫脂不良，磷化膜上有油污。4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。5）烘干爐內不凈或循環(huán)風內含油分。6）槽液內顏基比失調。7）補給退奧或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。（2）解決方法1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應設脫脂過濾袋，以除去污物。2）保持涂裝環(huán)境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂

5、工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進入電泳槽，設置間壁。3）加強預處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。4）保持電泳后的沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設防塵通溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內。4)添加有機溶劑調整劑，使其含量達到工藝規(guī)定的范圍。5)加速槽液更新或添加調整劑，提高槽液電導和降低濕涂膜電阻。6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否

6、有涂料附著。7)縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值達到工藝范圍內。5.漆膜過厚漆膜過厚被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術條件或工藝規(guī)定的膜厚。(1)形成原因1)泳涂電壓偏高。2)槽液溫度偏高。3)槽液的固體含量過高。4)泳涂時間過長(如懸鏈停止等)。5)槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。6)工件周圍循環(huán)效果不好。7)槽液電導率高。8)陰陽極比不對，陽極位置布置不當。(2)解決方法1

7、)調低泳涂電壓。2)槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內。3)將固體含量降到工藝規(guī)定之內，固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，增加后沖洗的困難。4)控制泳涂時間，在連續(xù)生產時應盡可能避免停鏈。5)控制槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。6)檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調整之。7)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液

8、中的雜質離子的含量。8)調整極比和陽極布置的位置。6.水滴跡水滴跡電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。(1)形成原因1)濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產生凹凸不平的涂面。2)在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉(晾干區(qū)濕度太高)或未吹掉。3)烘干前從掛具上滴落的水滴。4)電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。5)最終純水洗的純水量不足。6)所形成的濕電泳漆膜(過厚、組成松軟、電