1、SKS煉鉛工藝降低鼓風(fēng)爐熔渣含鉛生產(chǎn)實(shí)踐袁培新李初立（湖南水口有色金屬集團(tuán)有限公司，湖南衡陽(yáng)421513）[摘要]：本文介紹了SKS煉鉛法鼓風(fēng)爐還原段在水口山八廠的生產(chǎn)實(shí)踐，并從渣型、鼓風(fēng)爐還原能力及操作等方面探討了降低鼓風(fēng)爐渣含鉛的途徑和方法。[關(guān)鍵詞]：SKS煉鉛法；高鉛渣；鉛鼓風(fēng)爐；渣含鉛PlantPracticeonLoweringLeadContaininginBlastFurnaceSlaginSKSLeadSmelting

2、ProcessYUANPeixin，LIChuliAbstract:ItpresentstheplantpracticeofblastfurnaceinSKSLeadSmeltingProcessintheeighthsmelterinShuikoushananalysestheeffectofslagtypereducingabilityoperationonloweringleadcontaininginblastfurnacesl

3、ag.Keywds:SKSLeadSmeltingProcessHighLeadSlagLeadBlastFurnaceLeadContaininginSlag1、前言、我廠采用的是底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原煉鉛工藝（SKS煉鉛法），該工藝是我公司與中國(guó)有色工程設(shè)計(jì)研究總院共同研發(fā)的、具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的一種煉鉛方法。該法具有環(huán)保好、能耗低、對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)、自動(dòng)化程度高、工藝可靠性強(qiáng)等特點(diǎn)。自2005年8月投產(chǎn)以來(lái)，生產(chǎn)正常，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

4、平穩(wěn)上升。但是，由于底吹爐所產(chǎn)出的高鉛渣具有與燒結(jié)塊不同的特性，高鉛渣進(jìn)鼓風(fēng)爐處理存在一定的難度，主要表現(xiàn)為易形成爐缸爐結(jié)，渣含鉛高等。為此，我廠經(jīng)過(guò)不斷摸索，從合理選擇渣型、強(qiáng)化爐內(nèi)還原氣氛、優(yōu)化工藝參數(shù)控制及加強(qiáng)操作入手，已將渣含鉛降至4%以下。本文結(jié)合我廠的生產(chǎn)實(shí)踐對(duì)如何降低鼓風(fēng)爐渣含鉛作一個(gè)初步探討。2、高鉛渣鼓風(fēng)爐熔煉的特點(diǎn)由于高鉛塊渣和鉛燒結(jié)塊在物理結(jié)構(gòu)與化學(xué)成份方面的差異，在熔煉上有一定區(qū)別。鉛燒結(jié)塊為多孔結(jié)構(gòu)的塊狀物，孔

5、隙率一般為50～60%，堆比重1.8～2.2，塊度一般為50～150mm。燒結(jié)塊中以硅酸鉛形態(tài)存在的鉛約占總鉛量的40%。在鼓風(fēng)爐還原熔煉時(shí)，游離PbO在600℃時(shí)已大量被還原，而未被還原的PbO及硅酸鉛在700～800℃時(shí)開(kāi)始熔化，在流向爐缸的過(guò)程中被加熱并溶解其它金在焦點(diǎn)區(qū)，屬氧化物。熔體中的鉛化合物在熔化區(qū)被上升熱氣流中的CO所還原。C直接參與了從熔體中還原硅酸鉛中的鉛。由于鉛燒結(jié)塊的表面積大，CO的氣固反應(yīng)和碳的直接還原反應(yīng)比較

6、活躍，還原過(guò)程進(jìn)行得很徹底，故渣含鉛小于3%。高鉛渣為致密的熔結(jié)物，堆比重約3.0。與多孔疏松的鉛燒結(jié)塊相比，比表面積大大降低。高鉛渣中硅酸鉛占總鉛量的70%以上，游離的氧化鉛和鐵酸鉛也完全溶解于爐渣中。在上部還原區(qū)中，CO與高鉛渣之間的氣固反應(yīng)機(jī)率較小，只有在進(jìn)入下部還原區(qū)，高鉛渣開(kāi)始熔化，鉛的還原反應(yīng)將同時(shí)進(jìn)行。高鉛渣中的鉛化合物的還原主要依靠焦點(diǎn)區(qū)的炭與熔渣的直接還原反應(yīng)和造渣組分的置換反應(yīng)。因此，降低物料的熔解速度，提高焦點(diǎn)區(qū)的

7、還原強(qiáng)度，選擇合理渣型和增加渣、鉛分離的時(shí)間將是熔煉過(guò)和程順利進(jìn)行，且獲得低的渣含鉛的必要條件。3、降低渣含鉛的主要途徑和措施、3.1渣型選擇有色金屬的冶煉過(guò)程實(shí)際是一個(gè)以爐渣作媒介提純金屬的過(guò)程，爐渣的組成及性質(zhì)決定著熔煉過(guò)程的還原程度、燃料的消耗量、爐座的生產(chǎn)率及金屬的回收率。所以渣型的選擇對(duì)于降低渣含鉛意義非常重大。3.1.1渣型的選擇應(yīng)滿足如下要求：⑴渣型應(yīng)既能滿足冶金過(guò)程的要求，包括爐況順行，渣鉛分離好，渣含鉛低，流動(dòng)性合適，

8、不浸蝕爐襯等，又能節(jié)約造渣費(fèi)用，得到良好的冶煉技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。⑵充分考慮底吹爐、鼓風(fēng)爐對(duì)渣型的不同要求，底吹爐高鉛渣盡量向終渣所需成分靠攏，鼓風(fēng)爐不加或少加熔劑為宜。⑶底吹爐渣熔點(diǎn)控制在950～1000℃，防止熔池溫度超過(guò)1100℃，減少金屬鉛、硫化鉛、氧化鉛揮發(fā)，降低煙塵率。而鼓風(fēng)爐渣熔點(diǎn)應(yīng)控制在1100～1150℃，以保證較高的爐溫，有利于還原反應(yīng)的進(jìn)行。⑷方便生產(chǎn)管理，硅熔劑全部由底吹爐加入，鈣熔劑部分由底吹爐加入。鐵、鼓風(fēng)爐只作保

9、持鉛壩、渣壩相對(duì)穩(wěn)定，確保爐缸不積渣，同時(shí)金屬鉛不從咽喉口帶出。⑷按規(guī)定放黃渣及開(kāi)后渣口放粘渣。⑸盡量減少停風(fēng)時(shí)間，要求處理上部爐結(jié)、渣壩的停風(fēng)時(shí)間控制在兩小時(shí)以內(nèi)。⑹加強(qiáng)電熱前床操作，保證鉛、冰銅、熔渣正常澄清分離。3.5嚴(yán)抓底吹爐生產(chǎn)管理，為鼓風(fēng)爐提供合格高鉛渣降低鼓風(fēng)爐渣含鉛是一個(gè)系統(tǒng)工程，除了抓好鼓風(fēng)爐系統(tǒng)自身技術(shù)參數(shù)的控制及加強(qiáng)操作外，底吹爐系統(tǒng)所產(chǎn)出高鉛渣成份也是一個(gè)非常重要的影響因素。生產(chǎn)實(shí)踐中我們發(fā)現(xiàn)當(dāng)高鉛渣含鉛超過(guò)50

10、%時(shí)，鼓風(fēng)爐渣含鉛也相應(yīng)提高；而且當(dāng)高鉛渣成份不穩(wěn)定時(shí)，會(huì)導(dǎo)致鼓風(fēng)爐渣成份的波動(dòng)，使得鼓風(fēng)爐渣含鉛升高。為此我們規(guī)范了以下工作：⑴嚴(yán)抓底吹爐的配料及進(jìn)料管理。堆配由專(zhuān)人負(fù)責(zé)，并嚴(yán)格按配料單進(jìn)行；配料工應(yīng)根據(jù)配料單及底吹爐需料量要求進(jìn)行配料，確?；旌狭铣煞菥鶆颍┝戏€(wěn)定可靠；底吹爐進(jìn)料操作工應(yīng)勤清下料口，做到進(jìn)料連續(xù)均勻，氧料比控制得當(dāng)，保證高鉛渣成份基本穩(wěn)定。⑵對(duì)高鉛渣、鼓風(fēng)爐渣成份跟班化驗(yàn)，并及時(shí)報(bào)出化驗(yàn)結(jié)果，以便于隨時(shí)調(diào)整渣型。⑶要

11、求高鉛渣成份：Pb40～48%，F(xiàn)eOSiO21.3～1.5，CaOSiO20.5～0.6。4、生產(chǎn)實(shí)踐、自2005年8月30日正式投料至今，可分為三個(gè)階段（具體指標(biāo)見(jiàn)表2）：表2控制參數(shù)與技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)一覽表項(xiàng)目單位第一階段第二階段第三階段FeO30～33CaO12～141、鼓風(fēng)爐渣成份%FeO30～33CaO16～19FeO28～32CaO17～19SiO222～24Zn10～132、高鉛渣含鉛3、鼓風(fēng)強(qiáng)度4、鼓風(fēng)富氧度4、鼓風(fēng)風(fēng)壓5

12、、焦率6、料柱高度7、床能力8、鼓風(fēng)爐渣含鉛%Nm3m2.min%kpa%mtm2d%56.23222410～1216.282.5～3.032.46.66SiO222～24Zn10～1348.8124～262411～1314.612.5～3.043.925.54SiO222～26Zn＜1545.6026～292412～1714.253.5～4.051.24.30注：鼓風(fēng)爐渣含鉛是指在鼓風(fēng)爐咽喉口所取渣的化驗(yàn)結(jié)果。第一階段（試生產(chǎn)期）：2