1、隨著工業(yè)機器人技術、數(shù)控機床技術和電子計算機技術的日新月異，以及成組技術的應用，使自動化生產(chǎn)線向著柔性化程度更高的方向發(fā)展，其目標就是能夠?qū)崿F(xiàn)多品種、中小批量生產(chǎn)的自動化。同時這些現(xiàn)場設備作為現(xiàn)代化制造系統(tǒng)中最為基礎的裝備，其健康運行是現(xiàn)代制造企業(yè)能夠正常運轉(zhuǎn)的根本保證，設備結構的日趨復雜化、制造模式日趨集成化使得對設備所加工產(chǎn)品的質(zhì)量監(jiān)測工作及生產(chǎn)過程的故障診斷工作越來越重要。
　　本著智能制造的思想，依靠線內(nèi)西門子數(shù)控機床間的

2、無縫配合及自檢測技術，對原有托輥生產(chǎn)線進一步智能化升級改造，提高自動化、智能化水平，實現(xiàn)加工無人化工廠，完成整個托輥的生產(chǎn)制造。在線內(nèi)生產(chǎn)過程中通過融合的傳感器及PLC控制器進行對生產(chǎn)線加工的產(chǎn)品質(zhì)量進行監(jiān)控檢測，并根據(jù)質(zhì)量監(jiān)控結果調(diào)整自身工作狀態(tài)，實現(xiàn)自適應控制功能，同時完成多臺西門子840D系統(tǒng)的協(xié)調(diào)工作，并利用串行通訊方法，實現(xiàn)大量數(shù)據(jù)的傳輸，以及通過M代碼等手段提供設備間、通道間的協(xié)調(diào)，實現(xiàn)了生產(chǎn)線的柔性智能工作方式。
　

3、　其次分析以全自動化托輥生產(chǎn)線為對象，結合現(xiàn)階段人工智能的研究，采用基于特征知識引導的模糊診斷技術方法，對生產(chǎn)線故障診斷進行整體設計，通過運用西門子Step7編程管理軟件、WinCC組態(tài)軟件以及Mamdani模糊診斷思想作為開發(fā)工具，設計開發(fā)了一套全自動托輥生產(chǎn)線故障診斷系統(tǒng)，實現(xiàn)較好的人機界面，能對線內(nèi)產(chǎn)品的不合格檢測、設備的故障報警顯示、通訊的故障中斷進行快速診斷分析與定位，并同時給出故障現(xiàn)象、持續(xù)時間、故障原因及解決的建議措施。在