1、一般工藝方法利用廢棄混凝土制備再生混凝土骨料時會產生較多的微粉（占基體混凝土15％-20％左右），這種微粉會降低再生骨料的性能，需要分離出來加以利用。然而這種篩分出來的原始再生混凝土微粉活性較低，需要經過處理提高活性才能有效應用于膠凝材料中。因此，本文開展了提高再生混凝土微粉活性和復合使用效果的研究。
　　本研究主要內容包括：⑴關于提高再生混凝土微粉(RC)本身活性的方法，試驗研究表明再生混凝土微粉的最佳活化方法是:再生混凝土細骨

2、料初級研磨之后通過0.15mm篩，使用球磨機研磨60min，馬弗爐中750℃煅燒2h。為了提高摻合料的活性指數(shù)，采用再生粘土磚微粉(CB)、再生玻璃微粉(G)、納米SiO2(NS)和凹凸棒石粘土(A)分別與RC混合制備復合摻合料(CBRCS、GRCS、NSRCS、ARCS)。研究結果表明，CB活性與RC活性相差較小，且兩者以不同比例添加之后強度變化較小，所以CB與RC的復合效果不佳。G與RC復合的最佳比例為7∶3，其活性指數(shù)達到89％。

3、NS與RC復合摻合料的最優(yōu)配合比為8∶22，其活性指數(shù)為82％，符合Ⅱ級粉煤灰標準要求。A與RC最佳復合比為1∶5，按此配合比得到的復合活性摻合料的活性指數(shù)為85％。由復合效果和成本分析比較可看出:G＞A＞NS＞ CB。微觀分析結果表明這些復合摻合料均能在水化反應中發(fā)生火山灰反應，同時這些復合摻合料中所含的細顆粒還起到孔隙填充作用。⑵關于復合低溫水泥的研究，將RC分別與石膏礦渣水泥(SG)和粉煤灰-礦渣地聚合物(FGP)復合制備低溫水泥

4、。試驗研究發(fā)現(xiàn)第四種復合石膏礦渣水泥SK4的綜合性能最佳，添加了10％的再生混凝土粉末之后28天抗壓強度有了較小幅度的提升，強度增幅達到2.6MPa，之后隨著RC摻量增大，28天抗壓強度逐漸降低。從RC與石膏礦渣水泥的復合效果(RCSG)來看，當RC摻量在0％～20％時，RCSG強度相當于52.5R級水泥;當RC摻量在20％～40％時，RCSG強度相當于42.5R級水泥;當RC超過40％時，RCSG強度相當于32.5R級水泥。同時試驗研

5、究表明FGP的最優(yōu)配比為S50（粉煤灰50％+礦渣50％），隨著RC替代比增大，28天抗壓強度逐漸降低。從RC與FGP的復合效果(縮寫為RCFGP)來看，當RC摻量為0％～20％時，RCFGP性能可與52.5級普通硅酸鹽水泥相當;當RC摻量為20％～30％時，RCFGP性能可與42.5級普通硅酸鹽水泥相當;當RC摻量為30％～50％時，RCFGP性能可與32.5級普通硅酸鹽水泥相當。摻RC、GRCS、NSRCS和ARCS以及RCSG的砂

6、漿力學性能排序為RCSG＞GRCS＞ARCS＞NSRCS＞RC。砂漿中再生混凝土微粉的利用率排序排序為RCSG＞ARCS＞NSRCS＞ RC＞GRCS?？倧U棄物最大利用率排序為RCSG＞GRCS＞ARCS＞NSRCS＞RC。⑶從成本分析和在預拌砂漿的應用效果可知復合摻合料ARCS、GRCS的成本較低，活性較高，可大量用于砂漿制品的制備中，而NSRCS的成本較高，目前無法大量應用于實際工程中;復合石膏礦渣水泥的成本雖較高，但在預拌砂漿中的