1、注塑可以大批量連續(xù)生產(chǎn)形狀復(fù)雜、輪廓清晰、薄壁深腔的精密注塑件，充分顯示出注塑零件的薄壁化、輕量化、精密化和高效化的優(yōu)點(diǎn)，這是其它工藝方法所不能比擬的。但是在傳統(tǒng)的注塑生產(chǎn)中，工藝參數(shù)的改進(jìn)只能憑借經(jīng)驗進(jìn)行判斷，缺乏科學(xué)的理論指導(dǎo)。利用計算機(jī)數(shù)值模擬軟件，對注塑生產(chǎn)中的充型和凝固過程進(jìn)行數(shù)值模擬，預(yù)測注塑件的填充狀態(tài)，溫度分布，注塑件內(nèi)部缺陷產(chǎn)生的位置和大小，得到最佳的注塑工藝參數(shù)。為工藝參數(shù)的改進(jìn)提供了理論依據(jù)，提高了注塑件的成品率，

2、增強(qiáng)了企業(yè)在市場的競爭能力。
　　本課題研究的注塑件，是沈陽某電器廠生產(chǎn)的殼體零件，其結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，有多個孔和凹槽，生產(chǎn)難度較大。利用Moldflow軟件，針對注塑成型的充填，保壓過程進(jìn)行模擬仿真，并運(yùn)用正交試驗總結(jié)出了溫度分布，體積收縮率等變化規(guī)律，并對注塑件的縮痕，翹曲等缺陷進(jìn)行改善，優(yōu)化出最佳的工藝參數(shù)為：熔體溫度275℃、模具溫度70℃、注射時間為1.5s，并設(shè)計了合理的保壓曲線。
　　在該工藝參數(shù)下進(jìn)行注塑生產(chǎn)，并