1、鐵硅鋁磁粉芯軟磁性能優(yōu)異，性價比高，能夠滿足電子元器件實現(xiàn)微型化、高頻化及多功能化的要求，在許多應用領域具有其它材料難以比擬的優(yōu)勢。本文研究了FeSiAl合金粉的表面處理工藝及磁粉芯制備工藝，包括合金粉的球磨扁平化處理、氮化/磷化絕緣處理工藝，以及壓制成型工藝。探討了表面處理工藝、潤滑劑含量、成型壓力、退火溫度等對FeSiAl磁粉芯性能的影響。采用掃描電子顯微鏡(SEM)、X射線衍射儀（XRD）、振動樣品磁強計(VSM)觀測粉末的形貌、

2、晶體結構和飽和磁化強度，利用動態(tài)磁滯回線測試裝置測試磁粉芯的功率損耗，并采用掃描電子顯微鏡的X射線能量色散譜(EDS)分析氮化粉的成分，利用交流電阻測試儀測量阻抗，取其實部測得樣品電阻，通過計算得出樣品的電阻率。研究結果表明:
　　1)對FeSiAl合金粉進行了球磨扁平化處理。球磨時間分別為20 h、40 h和60 h，球料質量比為12∶1，經(jīng)過60 h球磨后粉末幾乎完全扁平化。
　　2)對FeSiAl合金粉進行了表面氮化處

3、理。在1027℃溫度條件下對球磨20 h、40 h和60 h的FeSiAl合金粉分別氮化了30 min、50 min、70 min、90 min和110 min，發(fā)現(xiàn)氮化90 min時磁粉的飽和磁化強度略有下降，仍達到77.53 A·m2/kg，用該條件下所處理的FeSiAl合金粉制備出來的磁粉芯在100 kHz/300 mT測試條件下功率損耗最小，為58.18 W/kg。當?shù)瘯r間延長到110 min時，磁性能顯著下降，飽和磁化強度降

4、低到68.23A·m2/kg。
　　3)對FeSiAl合金粉進行了表面磷化處理。室溫條件下采用體積百分比為2％、4％、6％和8％的磷化液對球磨20 h、40 h和60 h的FeSiAl合金粉磷化了15 min。結果表明，磷化后合金粉的飽和磁化強度隨磷化液體積百分比的增加而減小，所制備磁粉芯的功率損耗先減小，后保持不變。當磷化液體積百分比為6％時，磷化處理的磁粉飽和磁化強度為68.91A·m2/kg，所制備磁粉芯在100 kHz/3

5、00 mT測試條件下功率損耗接近于最低，為98.24 W/kg。
　　4)研究了潤滑劑質量分數(shù)對磁粉芯性能的影響，測試了不同質量分數(shù)潤滑劑所制備磁粉芯的功率損耗、有效磁導率和品質因數(shù)。結果表明，隨著潤滑劑質量分數(shù)的增加，磁粉芯的功率損耗和有效磁導率減小，品質因數(shù)增大。當潤滑劑質量分數(shù)為0.8wt.％時樣品的磁性能最好。
　　5)采用了FeSiAl氮化粉與未經(jīng)表面處理的球磨粉混合制備磁粉芯，測試了混合粉的飽和磁化強度以及所制備

6、磁粉芯的功率損耗、有效磁導率和品質因數(shù)。結果表明，當?shù)鄣馁|量占總質量的60％時，混合粉的飽和磁化強度為87.25 A·m2/kg，所制備磁粉芯在100kHz/300mT測試條件下功率損耗接近于最低，為69.12 W/kg。
　　6)探討了成型壓力對磁粉芯性能的影響，測試了不同壓力條件下磁粉芯的功率損耗、有效磁導率、品質因數(shù)。結果表明，隨著壓力的增加，磁粉芯的功率損耗先減小后增大，有效磁導率一直增大，品質因數(shù)先增大后減小。當磁粉