1、國內(nèi)某冶煉廠粗鉛精煉浮渣,經(jīng)反射爐處理,產(chǎn)出一種稱之為反射爐后期渣的物料(主要含鉛、銅、砷、鋅、銻和銦)。該渣采用轉(zhuǎn)爐吹煉處理,每年約產(chǎn)生1000t轉(zhuǎn)爐渣,其中銦含量0.3～0.5％,含銦總量達3～5噸,同時還含有銅50～80t,鉛200t,錫和銻各50t,具有較大的綜合利用價值。但對這種渣的綜合回收,特別是其中銦的高效提取,目前還沒有成熟可行的技術(shù)。針對這種狀況,本文試驗研究了不同浸出工藝下銦的浸出行為,及其隨浸出條件變化的規(guī)律,以期

2、為工業(yè)化工藝技術(shù)開發(fā)提供依據(jù)。
　　 首先,本文研究了含銦轉(zhuǎn)爐渣的常規(guī)硫酸浸出工藝,考察了初始酸度、溫度、液固比、浸出時間及攪拌速度對銦的浸出效果的影響,確定的最佳工藝條件為:初始硫酸濃度6 mol/L、溫度90℃、液固比5 ml/g、浸出時間5h、攪拌速度280 r/min,在此條件下,銦的浸出率僅能達到50.32％。浸出渣物相分析表明,未被浸出的銦主要為硅酸銦或硅酸鹽與SnO2的包裹體,其在常規(guī)硫酸浸出條件下難以浸出。

3、>　　 其次,進一步探索了含銦轉(zhuǎn)爐渣的強化浸出工藝,試驗中采用了氧化、濃硫酸熟化、硫酸化焙燒、加壓、機械活化、超聲活化和熱活化等強化措施。試驗結(jié)果表明:高壓酸浸強化效果最好,在初始硫酸濃度6mol/L、溫度300℃、浸出時間3h及攪拌速度200 r/min的條件下,銦的浸出率可達到89.92％;濃硫酸熟化-水浸、硫酸化焙燒-水浸和熱活化酸浸強化效果較為理想,在其最佳工藝條件下,銦的浸出率分別可達到78.22％、82.84％和81.32