1、實施板坯高速連鑄是攀鋼技術(shù)進步的重要戰(zhàn)略舉措。攀鋼高拉速連鑄機投產(chǎn)初期全部采用進口保護渣，其中低碳鋼保護渣使用情況較好，普碳鋼和低合金鋼保護渣使用情況較差，漏鋼報警頻繁發(fā)生。這種狀況嚴(yán)重地制約了該連鑄機的順利達(dá)產(chǎn)和攀鋼的品種開發(fā)。 論文在對國內(nèi)外高速連鑄保護渣的研究和應(yīng)用情況進行調(diào)研的基礎(chǔ)上，針對攀鋼高拉速板坯連鑄機的設(shè)備工藝參數(shù)，選取二元堿度（CaO/SiO2）、CaF2、Na2O、MnO、Li2O作為主要組分，采用五因素五水

2、平進行二次回歸組合設(shè)計，研究了高速連鑄保護渣的組成與熔化特性、粘度特性、結(jié)晶特性和礦相特性的關(guān)系；詳細(xì)研究和優(yōu)化了高速連鑄保護渣生產(chǎn)工藝。在實驗研究的基礎(chǔ)上，進行了系統(tǒng)的現(xiàn)場試驗。 研究表明，在試驗設(shè)計的組分范圍內(nèi)，當(dāng)二元堿度＜1.0時熔化溫度隨著二元堿度的增加而降低，但在二元堿度＞1.0的時熔化溫度緩慢升高；粘度隨二元堿度的增加而降低，轉(zhuǎn)折溫度和析晶率隨二元堿度的升高而升高。隨著渣中CaF2含量增加，保護渣的熔化溫度、粘度、轉(zhuǎn)

3、折溫度和析晶率逐漸降低，但加入量大于10％以后對熔化溫度的降低作用減弱，大于9％以后對粘度的降低作用明顯趨緩。增加渣中Na2O和MnO含量，熔化溫度、粘度和轉(zhuǎn)折溫度逐漸降低，析晶率逐漸升高。但Na2O＞10％以后降低熔點和粘度的作用減弱，MnO＞4％以后對熔點和粘度的降低作用趨緩。隨Li2O含量的增加，保護渣的熔化溫度、粘度和轉(zhuǎn)折溫度逐漸降低，析晶率逐漸升高。在Li2O＜2.5％的時，增加Li2O對熔化溫度的降低作用非常明顯，大于2.5

4、％后作用趨緩；Li2O＜3.5％時，增加Li2O對粘度的降低作用明顯，大于3.5％后粘度隨Li2O含量的增加而降低的趨勢。為避免在澆鑄[Al]s含量較高的低碳鋼種時，大量Al2O3夾雜物進入保護渣后引起物性變化，綜合堿度可控制在0.95~1.05之間。 在高速連鑄保護渣的生產(chǎn)中，潤磨工序應(yīng)保證入料粒度在200目以下，研磨球宜采用兩級或多級配，泥漿濃度應(yīng)控制在50％～65％較適合；噴霧生產(chǎn)工藝的粘結(jié)劑基本模式可選取“水泥熟料＋改性

5、劑＋H型粘結(jié)劑”；泥漿泵壓力越大，噴片直徑越小，顆粒越細(xì)，在噴霧塔內(nèi)熱交換越充分，產(chǎn)品水分減小，容重增加。 現(xiàn)場批量應(yīng)用表明，研制的高拉速低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼和普碳鋼保護渣在結(jié)晶器內(nèi)具有良好的鋪展性和流動性，渣面平整，結(jié)晶器內(nèi)液面較為穩(wěn)定，保護渣熔化均勻，渣面活躍，基本不出現(xiàn)渣圈。低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼保護渣在1.70 ～1.72m/min的拉速下穩(wěn)定使用，消耗量為0.40Kg/t，高于進口保護渣，且達(dá)到高拉速階段后該渣的耗量降低趨勢趨緩，說明該

6、保護渣還具有一定的提速空間。鑄坯表面質(zhì)量良好，無清理率為96.4％。該渣在吸收大量Al2O3夾雜物后物性基本保持穩(wěn)定。 普碳鋼保護渣在1.40～1.45m/min的拉速下澆注過程穩(wěn)定，保護渣液渣層厚度維持在10～15mm之間。消耗量達(dá)到0.55Kg/t，優(yōu)于同期使用的國內(nèi)某廠渣。鑄坯表面質(zhì)量良好，未發(fā)現(xiàn)有夾渣、氣泡等表面質(zhì)量缺陷，鑄坯振痕也比較均勻一致，表面無清理率為100％。 通過實驗室研究和現(xiàn)場批量使用，可歸納出攀