1、煉鋼生產(chǎn)是間歇和連續(xù)作業(yè)方式相混雜的多工序生產(chǎn)過程，具有多段生產(chǎn)、多段運輸、多段存儲、地面與空間交叉運輸?shù)忍攸c。生產(chǎn)過程主要是連續(xù)的，但帶有間隙性。工藝路線相對固定，但存在多途徑性。在這樣一個工藝流程復(fù)雜的生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)生產(chǎn)工藝各個環(huán)節(jié)重量信息的網(wǎng)絡(luò)化采集管理，為企業(yè)質(zhì)量管理、生產(chǎn)調(diào)度等提供數(shù)據(jù)支持，對保證整個生產(chǎn)系統(tǒng)高效、穩(wěn)定地運行有重要作用。 本文以某煉鋼廠為研究對象，研究了該廠復(fù)雜工藝流程和現(xiàn)有信息采集系統(tǒng)條件下的網(wǎng)絡(luò)化重

2、量信息采集管理的關(guān)鍵技術(shù)，并在此基礎(chǔ)上利用無線傳輸、網(wǎng)絡(luò)通信、串口通信、射頻識別、計算機網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫、ASP等技術(shù)實現(xiàn)了從鐵水進(jìn)入煉鋼廠開始組罐-脫硫-扒渣-提釩-混鐵爐-轉(zhuǎn)爐煉鋼-爐后處理-LF/RH精煉處理-方坯/板坯連鑄全過程138個稱重計量點重量信息的網(wǎng)絡(luò)化采集管理。 利用無線數(shù)傳電臺將吊車電子秤重量信息快速、準(zhǔn)確地傳輸至地面，并在此基礎(chǔ)上利用網(wǎng)絡(luò)通信、串口通信等技術(shù)實現(xiàn)了重量信息的自動采集。利用射頻識別技術(shù)實現(xiàn)了煉鋼轉(zhuǎn)

3、爐與兌鐵吊車對應(yīng)關(guān)系的自動識別。設(shè)計了一系列算法，解析并統(tǒng)一了多種電子秤儀表的數(shù)據(jù)格式；計算得到了吊車重量的準(zhǔn)確信息；實現(xiàn)了提釩轉(zhuǎn)爐與兌鐵吊車對應(yīng)關(guān)系的自動判別。利用計算機網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫、ASP等技術(shù)實現(xiàn)了整個生產(chǎn)現(xiàn)場當(dāng)前重量和歷史重量信息的網(wǎng)絡(luò)化管理。充分利用了現(xiàn)有各系統(tǒng)的重量信息和網(wǎng)絡(luò)資源，避免重復(fù)勞動并減少投資。數(shù)據(jù)庫采用規(guī)范化設(shè)計，保證了數(shù)據(jù)的完整可靠。利用數(shù)據(jù)庫維護(hù)計劃和作業(yè)功能，保證了數(shù)據(jù)庫長期穩(wěn)定運行。采集站實現(xiàn)了重量信息的

4、查詢、統(tǒng)計、報表等功能，使現(xiàn)場工作人員及時了解各自工序的鐵水、鋼水、物料消耗、連鑄拉坯等情況。為了方便企業(yè)管理人員可以及時掌握整個廠區(qū)的生產(chǎn)狀況，還利用ASP技術(shù)實現(xiàn)了重量信息的網(wǎng)絡(luò)化查詢、統(tǒng)計、報表、數(shù)據(jù)分析等功能。設(shè)計了一個雙層結(jié)構(gòu)的緩沖秤，解決了廢鋼秤由于受到外力沖擊導(dǎo)致秤臺變形甚至傳感器損壞而影響正常生產(chǎn)的問題。 本研究將無線傳輸、網(wǎng)絡(luò)通信、串口通信、射頻識別、計算機網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫等技術(shù)綜合應(yīng)用到復(fù)雜工藝流程條件下的重量信