1、異形軸套的傳統(tǒng)制造模式多以機械加工、特種加工等方式獲得，其材料的利用率、生產效率低，產品力學性能不高，不能很好的滿足產品使用要求。體積成形、特別是冷擠壓成形能夠有效提高生產效率，提高材料利用率，獲得表面質量好，尺寸精度高，力學性能好的產品零件而被廣泛應用于工業(yè)生產中。本文采用冷擠壓成形技術對異形軸套的成形進行數值模擬及工藝優(yōu)化研究。
　　本文通過對異形軸套件的結構形狀及成形難度的分析研究，根據產品技術要求和結構特點，設計出了擠壓件

2、的精華毛坯。通過分析計算異形軸套擠壓件的軸向斷面面積和徑向斷面面積分布變化，得出該零件在擠壓成形時，材料不僅在其軸向和徑向有流動，同時還在軸向方向有材料的再分配流動，成形難度大，為此在制件的成形中增加預制坯工序和預成形工序。本文以不同的預制坯結構形狀設計了三種成形工藝方案，制定出冷擠壓成形工藝路線，并對所設計的三種成形方案進行工藝計算，確定異形軸套冷擠壓用的設備。運用 DEFORM-3D有限元模擬軟件對異形軸套冷擠壓成形工藝方案中的預成

3、形工序進行數值模擬，重點分析預成形過程中坯料的成形情況、速度場、溫度場、等效應力場、等效應變場和成形載荷等情況，觀察成形過程中可能產生的缺陷形式和原因。
　　通過對模擬結果比較分析表明成形工藝方案三為最優(yōu)，本文確定異形軸套冷擠壓成形采用工藝方案三，即復合擠壓預制方孔坯、預成形和終成形，對所確定工藝方案的預制坯和終成形工序的成形過程進行有限元模擬分析，觀察其成形過程中各物理場的分布情況，并對終成形中凸模的摩擦磨損進行了模擬分析，優(yōu)化