1、傳統(tǒng)“氧化焙燒-浸出-凈化-電積”鋅濕法冶煉工藝中，硫化鋅精礦在氧化焙燒過(guò)程中不可避免地生成鐵酸鋅，鐵酸鋅在低溫低酸中難以溶出，導(dǎo)致鋅的浸出率不高，而且產(chǎn)生大量鋅浸出渣，不僅浪費(fèi)了鋅鐵資源，而且對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。本研究以某鋅冶煉廠鋅焙砂為研究對(duì)象，采用還原焙燒將鐵酸鋅分解成氧化鋅和鐵氧化物，通過(guò)選擇性浸出工藝提高鋅的浸出率并降低鐵的浸出率，實(shí)現(xiàn)鐵鋅分離的目的。
　　 本實(shí)驗(yàn)采用XRD、SEM-EDX和LPSA等研究了鋅焙砂的

2、工藝礦物學(xué)特征。在此基礎(chǔ)上，系統(tǒng)考察了木炭和CO對(duì)鋅焙砂還原焙燒效果的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，在木炭存在下，鐵酸鋅容易過(guò)還原為單質(zhì)鋅及氧化亞鐵，在CO條件下，可實(shí)現(xiàn)鐵酸鋅選擇性還原為氧化鋅及四氧化三鐵。鋅焙砂采用CO還原焙燒最佳的工藝條件為:焙燒溫度800℃左右、焙燒時(shí)間2h，此條件下，還原焙砂中鋅的浸出率達(dá)到93％以上，并有效地抑制鐵的浸出。系統(tǒng)考察了還原焙砂在酸浸和堿浸條件對(duì)鋅鐵浸出率的影響，結(jié)果表明，酸浸過(guò)程中，酸度和溫度是影響鋅鐵浸

3、出率的主要因素，其最佳的酸浸工藝條件是:浸出溫度30℃、浸出酸度110g/L、浸出時(shí)間1h、液固比7∶1、攪拌速度200～400r/min，此條件下鋅的浸出率達(dá)到95％左右，鐵的浸出率控制在30％以下;鋅和鐵的浸出率隨焙燒時(shí)間的變化規(guī)律是一致的，均是先上升后下降再上升的變化過(guò)程，這說(shuō)明在還原焙燒過(guò)程中鋅焙砂中的鋅和鐵被還原分解-結(jié)合-分解的化學(xué)反應(yīng)變化過(guò)程;在堿浸條件下，還原焙燒使鋅的浸出率提高了10％左右，鐵的浸出率在5％以下，鋅和鐵