1、隨著金屬加工行業(yè)的發(fā)展，市場競爭日益激烈，對加工質量和加工效率提出了越來越高的要求。深孔加工由于其特殊的加工環(huán)境，使鏜桿桿體的尺寸和形狀都要受到一定的限制，造成了鏜桿的剛度較低，特別是在鏜桿的長徑比比較大的情況下，鏜桿的剛度會更小，這將嚴重影響加工質量，甚至使加工無法正常進行。如何減小鏜削過程中的振動已成為迫待解決的問題。 要研究鏜桿的切削過程，就必須建立鏜桿系統(tǒng)的動力學方程。而用傳統(tǒng)的方法是不可能建立一個精確的動力學方程的。

2、虛擬樣機技術的出現(xiàn)提供了一個解決問題的方法。虛擬樣機技術的核心是機械系統(tǒng)動力學、有限元理論和控制理論等建模理論及其技術的實現(xiàn)。有限元分析與機械系統(tǒng)仿真擁有相同的系統(tǒng)動力學求解基礎，它們之間結合起來，可更好地實現(xiàn)機械系統(tǒng)剛柔耦合動力仿真分析研究。利用虛擬樣機技術可實現(xiàn)機械系統(tǒng)動力學方程的自動生成并精確求解，可在研究階段預測鏜桿的動力學性能，對這些性能進行優(yōu)化，以達到提高產(chǎn)品性能、縮短開發(fā)時間、減少開發(fā)費用的目的。 本文借鑒了國外先

3、進的鏜桿制造技術，采用內置式動力減振的結構來增加鏜桿的動剛度，并對動力減振鏜桿進行了結構設計，建立了減振系統(tǒng)的數(shù)學模型。在運動特性分析和結構優(yōu)化中采用虛擬樣機技術，利用ADAMS和ANSYS軟件聯(lián)合建立了減振系統(tǒng)的多柔體動力學模型。以減小鏜削過程中刀刃的徑向跳動量為目標對動力減振鏜桿虛擬樣機進行仿真優(yōu)化分析，得出了減振系統(tǒng)的最優(yōu)參數(shù)。 本文的分析方法與結論，尤其是動力減振模型的建立及仿真結果，為內置式動力減振鏜桿的設計和改進提供