1、傳統(tǒng)的機(jī)加工生產(chǎn)深孔殼體件工序多、材料利用率低、產(chǎn)品性能不足。多工位冷擠壓技術(shù)能有效的提高材料利用率，擠壓產(chǎn)生的加工硬化效應(yīng)能提高最終產(chǎn)品的性能。利用Deform-3D軟件對(duì)H68黃銅多工位冷擠壓的工藝及模具進(jìn)行數(shù)值模擬，能有效快速的分析材料成型數(shù)據(jù)，如溫度、速度、應(yīng)變等，通過(guò)分析結(jié)果反作用于設(shè)計(jì)，使工藝設(shè)計(jì)和模具設(shè)計(jì)得到優(yōu)化，以便用于大批量生產(chǎn)。
　　本文就H68深孔殼體件多工位冷擠壓工藝設(shè)計(jì)及模具設(shè)計(jì)進(jìn)行了研究，首先預(yù)設(shè)計(jì)多種

2、工藝方案，然后通過(guò)相關(guān)工藝?yán)碚撝R(shí)及Deform-3D數(shù)值模擬分析結(jié)果得出最終多工位加工工藝方案，并在有限元相關(guān)理論知識(shí)的背景下，對(duì)該多工位冷擠壓工藝及模具進(jìn)行了真實(shí)有效的數(shù)值模擬試驗(yàn)，最后對(duì)多工位冷擠壓殼體件及模具進(jìn)行了生產(chǎn)試制，并通過(guò)各種檢驗(yàn)方式對(duì)最終工件相關(guān)參數(shù)進(jìn)行了檢驗(yàn)，同時(shí)對(duì)數(shù)值模擬結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了比對(duì)。
　　結(jié)果表明：
　　1）通過(guò)各工序比較，最優(yōu)工序安排為：剪切下料→閉式鐓粗制坯→軟化退火、清洗→預(yù)成型中心

3、孔→反擠沖孔→正擠縮徑→鐓底。
　　2）潤(rùn)滑方式的選擇、軟化退火工藝的合理安排，既延長(zhǎng)了模具壽命、保證了深孔殼體件良好的表面質(zhì)量，也使深孔殼體件獲得了明顯的加工硬化效果。
　　3）通過(guò)合理的工藝及模具設(shè)計(jì)、模具選材及熱處理、潤(rùn)滑等多種技術(shù)途徑有效地解決了反擠沖孔工序中細(xì)長(zhǎng)沖頭的斷裂和彎曲問(wèn)題。
　　4）通過(guò)Deform-3D有限元數(shù)值模擬結(jié)果分析，該深孔殼體件在多工位成形過(guò)程中溫度變化整體不大，金屬流動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)死區(qū)。應(yīng)